La transformation industrielle a commencé il y a deux ans par l'atelier de moulage. Sur son site historique de Benfeld (Bas-Rhin), le groupe Socomec, entreprise familiale alsacienne spécialisée dans la fabrication d'équipements électriques, a engagé des travaux visant à réduire la pénibilité des tâches et les troubles musculo-squelettiques (TMS). Le groupe emploie environ 1 400 salariés en Alsace.
La modernisation la plus visible du site concerne l'étape de l'ébavurage des pièces. "La robotisation de l'ébavurage est devenue stratégique quand on s'est rendu compte que le travail devenait trop pénible pour nos opérateurs. Ce n'était pas une zone particulièrement accidentogène, mais les remontées sur la fatigue musculaire étaient récurrentes. Il fallait traiter le problème à la source", explique Gérald Naas, responsable du service Méthode Usine.
Trois cellules robotisées pour l'ébavurage
Après un premier test mené en mai 2025, trois cellules robotisées ont été définitivement installées fin janvier 2026. Chaque cellule intègre deux robots capables de traiter la soixantaine de références produites dans l'atelier moulage.
La cadence atteint désormais environ 1 500 pièces par jour, soit un rythme près de quatre fois supérieur au travail manuel. Le taux de rebut est maintenu autour de 2 %, avec une traçabilité complète par produit.
"On avait un équipement vieillissant, très coûteux en maintenance. Tous les ans, on réinjectait des montants importants pour le maintenir en état. À un moment, on a décidé de revoir l'intégralité de la chaîne de production", poursuit Gérald Naas.
Des presses repensées pour alléger les postes
En parallèle, l'atelier de moulage a été équipé de nouvelles presses. Basées sur une technologie hybride électrique et hydraulique, elles permettent de mieux réguler la température des moules et de réduire les consommations énergétiques par rapport aux anciennes presses entièrement hydrauliques. Elles simplifient aussi certaines opérations pour les opérateurs, en limitant les manipulations et certaines étapes intermédiaires du cycle de production.
Automatiser sans supprimer d'emplois
La robotisation n'a pas entraîné de suppressions de postes. Les opérateurs ont été repositionnés sur des missions de contrôle, d'emballage et de préparation de commandes.
Un nouveau métier dédié au pilotage des cellules robotisées a émergé sur le site, pourvu par recrutement interne, avec un assistant en appui en cas d'incident. Les formations ont été assurées par les fournisseurs des machines.
"Automatiser ne veut pas dire sortir l'humain du système. Nos opérateurs participent à la mise en place et restent au cœur du process. Sans eux, les installations ne fonctionnent pas", souligne Gérald Naas.
Des robots mobiles pour la logistique interne
La modernisation passe aussi par une meilleure circulation des pièces dans l'usine. Trois robots mobiles autonomes (AMR) assurent désormais le transport des composants entre les différents ateliers. Guidés par caméra après intégration des plans du site, ils répondent à des demandes automatisées émises depuis des écrans installés dans l'atelier.
Les opérateurs sont ainsi recentrés sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, notamment la préparation de commandes.
Une production électronique en forte hausse
Dans l'unité autonome de production électronique, la montée en cadence est déjà visible. L'atelier assemble notamment des cartes et modules électroniques intégrés aux équipements électriques du groupe. Après 180 000 produits fabriqués en 2024 et 195 000 en 2025, le site vise 350 000 unités en 2026.
"Cette progression n'aurait pas été possible sans la réorganisation complète de l'atelier et l'intégration de cellules automatisées", souligne Loïc Di Majo, responsable de l'unité autonome de production électronique, qui attendait d'ailleurs l'installation d'un nouveau robot le lendemain de la visite.
L'atelier a été repensé pour garantir des conditions de production maîtrisées, notamment en température et en qualité de l'air, afin de sécuriser l'intégration d'équipements automatisés.
Plusieurs millions d'euros investis à Benfeld
Cette transformation industrielle s'inscrit dans un plan d'investissement plus large du groupe Socomec, spécialiste de l'interrupteur et l'onduleur. L'entreprise indique avoir investi "plusieurs millions d'euros afin de moderniser ses équipements et d'améliorer les conditions de travail sur le site de Benfeld", sans toutefois préciser de fourchette de montants.
Une démarche qui vise à soutenir durablement la performance industrielle et la compétitivité de ce site historique du groupe alsacien.
De nouveaux projets industriels en préparation
La modernisation du site ne s'arrête pas là. Plusieurs projets sont en préparation à Benfeld, notamment l'ouverture prochaine d'un Learning Center dédié à la formation et à la transmission des compétences industrielles. Un nouveau restaurant d'entreprise doit également voir le jour afin d'accompagner la croissance des effectifs sur le site, avec une capacité d'environ 300 couverts supplémentaires par jour.
En parallèle, Socomec prépare d'autres investissements industriels à Benfeld, dont un projet de construction déjà autorisé par permis de construire, destiné à accompagner l'évolution des activités industrielles du site. De plus amples informations seront données à l'été. Le groupe, qui emploie environ 4 800 salariés dans le monde, attend encore l'audit de son chiffre d'affaires 2025, estimé à 997 millions d'euros.
Socomec produit des équipements électriques comme par exemple des commutateurs de puissance, des systèmes de protection électrique ou encore des solutions destinées aux hôpitaux, aux data centers ou aux infrastructures industrielles.
À l'échelle du groupe, ces développements s'inscrivent dans une dynamique plus large d'expansion, avec notamment l'aménagement d'un nouveau site près d'Atlanta, aux États-Unis, et l'extension d'un site au Canada.
