Le premier "Optimus Prime" est désormais opérationnel. Cette innovation de VertO tient dans un container, de quoi s’agit-il ?
Ce container, transporté par camion, est une caisse mobile, elle peut se décharger de manière autonome vis-à-vis du camion, sans grue, grâce à un système de vérins. Il a été fabriqué par une PME près de Tours, Richelieu Industrie. En moins de 15 minutes, le conteneur est posé au sol. On ouvre tous les côtés et on branche la machine d’un peu plus de 12 tonnes et de 10 mètres de long. Il faut ensuite 2 heures pour tout mettre en situation et créer une surface de travail d’environ 250 m² au sol qui permet de transformer les rebuts plastiques directement en matières premières réutilisables. Nous pouvons traiter 1,5 tonne par jour. C’est une mini-usine que l’on déploie.
Où cette "mini-usine" se trouve-t-elle ?
Le premier container est dans la Sarthe, sur le site de Legrand (spécialiste mondial des infrastructures électriques basé à Limoges, NDLR), mon ancien employeur, avec lequel nous attendons de contractualiser. Il y a un vrai potentiel sur ce site qui fait de l’injection et de l’extrusion plastique, et qui produit chaque année plusieurs centaines de tonnes de rebuts plastiques. L’idée est ensuite de trouver d’autres clients potentiels dans la région du Mans.
La machine peut-elle recycler tous types de plastiques ?
Nous avons transformé tous types de plastique : polyéthylène, polypropylène, polycarbonate, polystyrène, ABS, PC-ABS. Et nous sommes en train de qualifier d’autres types de déchets.
Comment les industriels faisaient-ils jusqu’à présent ? Ne recyclent-ils pas leurs rebuts plastiques ?
Ils ont des prestations qui leur permettent de recycler ou revaloriser une partie de leurs déchets, mais pas la totalité.
…et pas in situ ?
Non, ils doivent payer le transport sur plusieurs centaines de kilomètres de déchets qui ne sont pas optimisés en termes de volumes. Nous, nous divisons par 15 à 20 le volume de la matière une fois qu’on l’a traitée. On estime ainsi qu’un container VertO remplace plus de 100 camions semi-remorques de déchets en termes de transports. Et on leur remet à disposition directement, sur leur site donc, les matières qu’ils utilisent. C’est un cercle vertueux pour eux, un peu dans l’esprit de l’économie circulaire. Et les salariés peuvent voir par eux-mêmes la transformation et l’impact, cela permet de motiver les équipes sur la question du tri.
Quels sont les autres avantages pour les industriels ?
Ils réalisent des économies en premier lieu sur l’achat de matières : en leur permettant de transformer le rebut plastique en matière réutilisable, ils le revalorisent au prix d’achat de la matière première. Quant à la réduction de l’impact carbone, elle se fait sur le transport mais aussi sur la revalorisation de la matière que l’industriel ne va plus avoir besoin d’acheter de l’autre côté de la planète, là où elle est fabriquée. Cela permet également de préserver les ressources nécessaires à sa fabrication.
La qualité du plastique recyclé n’est-elle pas dégradée par rapport au plastique neuf ?
Non, car le fait de ne pas mélanger les déchets, de ne pas les transporter ni de les salir, permet d'avoir une qualité bien meilleure à ce qui existe aujourd’hui sur le marché. On l’estime à 98 % équivalente à la matière vierge.
Toutes les entreprises peuvent-elles récupérer leur plastique une fois recyclé ?
Dans la région de Grasse, par exemple, certaines PME industrielles fabriquent des produits pour le médical et la loi leur interdit de réutiliser de la matière recyclée même si elle est de très haute qualité. VertO pourra alors racheter la matière transformée pour la revendre à d’autres industriels qui pourraient en avoir besoin. L’idée est de mettre en collaboration des entreprises du territoire et imaginer ainsi des boucles vertueuses.
Comment avez-vous financé tout ce projet ?
Sur fonds propres et avec l’aide des réseaux Initiatives et Entreprendre Côte d’Azur, avec le soutien de Bpifrance, du CIC, la seule banque qui ait accepté de nous suivre. Nous avons également reçu un prêt de la Région Sud et une subvention de 100 000 euros de l’Ademe. Enfin, 7 investisseurs, business angels, m’accompagnent désormais. Il faut compter près de 500 000 euros d’investissement pour un container.
Quelles sont les prochaines étapes pour VertO ?
En juillet, nous aurons une deuxième machine opérationnelle que nous implanterons près de Lyon, c’est une des plus grosses régions de transformation des plastiques. Mais selon les besoins exprimés, nous pourrons développer ce qu’il faut où que ce soit. Sur le territoire autour de Grasse, j’ai déjà identifié plus d’une centaine de tonnes de potentiel à transformer. Mais pour pouvoir justifier d’avoir un container, il faut 300 tonnes.
D’ici la fin de l’année, nous chercherons les investissements pour les deux ou trois containers suivants afin d’en avoir une dizaine opérationnels d’ici à 5 ans. Je suis notamment en discussion avec le CIC pour monter un pool bancaire et j’ai en cours des dossiers de demandes de subvention auprès de l’Europe.
Quelle sera la ressource humaine nécessaire ?
Pour le fonctionnement de chaque container, il faut deux personnes, avant tout pour des raisons de sécurité. Quand nous allons chez des industriels de classe A, nous avons besoin d’appliquer les mêmes standards de sécurité et d’environnement.
À terme, il faudra une petite dizaine de personnes. J’ai déjà un responsable technique mais j’aurai besoin de me structurer sur la partie RH, la partie financière, commerciale, sur la communication. En attendant, je m’appuie sur des prestataires locaux.
Il y a quelques semaines, qu’avez-vous ressenti en voyant, en situation réelle, le premier container ?
Depuis le début, je n’ai pas beaucoup de doutes sur le fait que cela fonctionne et ait du sens. Maintenant qu’on arrive à la concrétisation, c’est vrai qu’il y a une petite émotion car c’est une idée que j’ai en tête depuis 10 ou 15 ans. Quand je travaillais en Pologne, au sein du plus gros site de transformation de plastique de Legrand en Europe, je cherchais des idées de productivité. La population là-bas a connu le manque et reste très sensible au gaspillage. Les équipes sur place m’ont alors proposé de recycler les déchets de production, je n’étais pas du tout sensible à ces aspects-là. J’ai mis en place avec eux une boucle de recyclage avec un prestataire dans la rue en face et cela tourne ainsi depuis 15 ans avec 20 % de leurs rebuts plastiques. Ils ont pu économiser entre 1,5 million d’euros et 2 millions d’euros en achat de matière. C’est une idée que j’ai donc voulu développer en France à mon retour.
Néanmoins lorsque l’on est jeune entrepreneur comme moi aujourd’hui, dont c’est la première entreprise, on reste très concentré sur ses objectifs. Dès que je franchis une nouvelle étape, je me projette sur la suivante car je sais les challenges qui m’attendent.
