L’investissement est à la hauteur des ambitions. Début octobre, le groupe industriel Safran (76 800 salariés, 15,3 Md€ de CA en 2021), qui opère dans les secteurs de l’aéronautique, du spatial et de la défense, a inauguré un nouveau pôle de fabrication additive situé sur la commune du Haillan.
Optimisation de chaîne
Le Safran Additive Manufacturing Campus s’étale sur 12 500 m2. Situé à deux pas du centre d’excellence des matériaux composites à haute température Safran Ceramics (10 000 mètres carrés (120 ingénieurs et chercheurs), il a nécessité 80 millions d’euros d’investissement. "L’intérêt de ce campus est que l’ensemble de la chaîne de la fabrication additive est concentré au même endroit. C’est la première fois que nous avons une chaîne complète, des équipes qui pensent les matériaux et les procédés de demain aux concepteurs, en passant par la production", explique François-Xavier Foubert, directeur général du site. L’objectif : accélérer la démocratisation du procédé industriel et rendre la technologie mature.
Le procédé de fabrication des pièces, très répandu dans le secteur, est basé sur l’empilement de fines couches de poudres de différents métaux (nickel, titane, aluminium) par des imprimantes 3D grâce à un modelage numérique. Il présente une multitude d’avantages stratégiques pour le secteur, parmi lesquels l’allègement du poids des avions et hélicoptères et la baisse de la consommation de matières premières nécessaires à la fabrication (de 20 à 30 %), contribuant à sa décarbonation, décrite comme la priorité de l’industriel. Elle réduit aussi sensiblement (de 10 à 50 %) les temps de fabrication et d’industrialisation, vante Safran. Le site, qui bénéficiera à toutes les filiales du groupe, regroupe déjà une centaine de personnes dont une quarantaine d’ingénieurs et techniciens. Cet effectif, Safran espère le doubler d’ici à 2026.
Montée en cadence
Industriellement, le campus est doté de 8 imprimantes 3D, de deux fours de traitement thermique et d’une machine de découpe électrochimique. Parmi les pièces fabriquées, un support de palier du réacteur M88 qui équipera les futurs Rafale de Dassault, jusqu’à présent fabriqués en fonderie.
"Notre seule limitation de fabrication repose pour l’instant sur des pièces tournantes à haut niveau d’énergie car nous n’avons pas encore de recul, la technologie étant assez récente. Reste que le rapport prix/masse est moins cher de 25 % sur une pièce simple par rapport à une fabrication en fonderie classique", détaille François-Xavier Foubert, qui évoque aussi un temps d’usinage fortement réduit et un gain de compétitivité aux fortes promesses. "Nous gagnons aussi en agilité car nous pouvons corriger les pièces sans la contrainte du temps de fabrication des moules".
Ce nouvel équipement a officiellement livré ses premières pièces en série pour équiper des hélicoptères en juin dernier. Le groupe espère en fabriquer 4 000 d’ici à la fin de l’année (17 références) et le double dès l’an prochain, jusqu’à "plusieurs dizaines de milliers de pièces en 2026" pour "plus d’une centaine de références", termine le directeur du site. Si moins de 50 % des pièces de Safran sont produites en fabrication additive, le groupe espère "à terme" que le procédé représentera 25 % "sur certains moteurs".
