Le plastique pétro-sourcé aurait-il ses jours comptés ? Un procédé alternatif pourrait peut-être révolutionner l’approche de l’emballage et des polymères conventionnels utilisés dans la fabrication de films plastiques, pièces techniques, médicales, textiles… Ce procédé, c’est le Nautilium, une matière de type Poly Hydroxy Alcanoates (PHA) produite à partir d’un micro-organisme marin naturellement présent dans les mers bretonnes.
Cinq industriels du Grand Ouest unis
Un consortium de cinq acteurs industriels du Grand Ouest (Mayenne et Bretagne), réunis depuis la fin 2021 derrière le groupement d’intérêt économique (GIE) Nautilium, s’est penché sur les bienfaits de ce biomatériau, dans un cadre industriel écoresponsable et vertueux. Figurent au sein du collectif, Séché Environnement (Mayenne), spécialisé dans la valorisation de déchets ; Europlastiques (Mayenne), expert en injection de thermoplastiques ; Polymaris Biotechnology (Finistère), champion de la production de biomatériaux par fermentation ; Elixance (Morbihan), spécialiste de la coloration des matières plastiques et Olga (Ille-et-Vilaine), entreprise de l’agroalimentaire. La phase de recherche et développement du PHA, avec plusieurs grades atteint, est achevée. Place maintenant à l’industrialisation de leur technologie par bio fermentation. Les partenaires sont en passe de se réunir derrière une société - probablement une SAS - qui sera en charge d’industrialiser et de commercialiser le matériau.
Une usine à 35 millions d’euros
Les entreprises associées de Nautilium prévoient d’investir 35 millions d’euros, au global, dans la réalisation d’une unité pilote. Une somme qui sera financée par des fonds propres et des aides publiques (celles-ci ne sont pas détaillées, NDLR). L’usine sera construite en Bretagne, sur une surface de terrain de 15 000 m², pour un bâti de 4 500 m² environ. Plusieurs villes ont été consultées. Vannes (Morbihan) et Brest (Finistère) tiennent la corde. L’implantation retenue sera entérinée en octobre. "La Ville de Brest nous fait un bel appel du pied, mais ce sont avant tout les considérations environnementales qui dicteront notre choix. Nous voulons avoir les meilleures infrastructures qui nous garantissent une autonomie en eau (en circuit fermé), des apports énergétiques et un traitement des coproduits en biomasse optimal", détaille Thierry Varlet, en charge de la coordination du projet. Ce dirigeant de la société de conseil morbihannaise Innovons à 360° est un expert des questions d’emballage et de conditionnement. Il préside l’association Pack en transition axée sur la transformation des emballages pour les rendre plus écologiques et responsables. "Nous avançons sur le projet Nautilium avec cinq entreprises, de cinq métiers différents et de différentes tailles. Il y a beaucoup d’écoute et de respect, c’est ce qui fait que le collectif tient."
Des cas d’usage nombreux
L’ambition des industriels est de produire un matériau alternatif aux polymères conventionnels, ingérable par les technologies des plasturgistes actuels. "La forme finale de notre biomatériau sera un granulé, qui a la même forme et la même couleur qu’un polymère plastique, mais qui ne contient pas d’additifs et qui n’est pas un vrai plastique, au sens pétrochimique du terme", éclaire Thierry Varlet. Le Nautilium peut être transformé, comme tout type de polymère. Il peut être compoundé (mélangé), injecté, thermoformé et extrudé. Ainsi, les cas d’usages sont nombreux : médical, agriculture, industrie, agroalimentaire, textile…
La capacité de production de l’usine pilote sera de 400 tonnes annuelles, au démarrage. "C’est une production de taille modeste. On commencera à peser sur le système quand on commencera à franchir les 5 000 tonnes", explique Thierry Varlet. Le chantier de l’usine devrait être lancé en 2025, avec une livraison prévue "début 2027". Une vingtaine d’emplois seront créés sur site.
"Rebalayer toute la filière"
Le Nautilium "breton" ne serait qu’une première étape. "Nous voulons construire des sites de fermentation ailleurs en France ou en Europe, qui s’adapteront au localisme des matières premières sur d’autres bassins agroalimentaires", indique l’expert en emballage. "Ce que l’on veut créer, c’est une famille complète de PHA qui nous permettra de faire des matériaux durs, souples, de type élastomère (caoutchouc), avec des solutions variées. On veut rebalayer toute la filière."
