Sur le marché de la batterie, rien ne va plus comme avant. La déferlante asiatique et la surcapacité des géants chinois qui cassent les prix, notamment dans le secteur des batteries pour véhicules électriques, ont mis l’optimisme des acteurs français de la filière à rude épreuve. Grâce à des coûts de production imbattables, des chaînes d’approvisionnement ultra-optimisées, ces acteurs s’imposent sur les marchés mondiaux, y compris en France. Des poids lourds de la batterie aux plus petits fabricants, le constat est le même. Il reste difficile de concurrencer les Chinois.
"Avec leur production de masse de lithium et des stocks qui s’amoncellent, les prix ont été divisés par deux l’année passée. À business égal, nous divisons notre chiffre d’affaires et perdons des points de marge", rapporte Jérôme Pénigaud, directeur marketing chez Arts Energy, une PME charentaise de 140 salariés spécialisée dans les batteries haute performance pour les professionnels, qui a réalisé 37 millions de chiffre d’affaires en 2024.
Un écosystème qui couvre toute la chaîne de valeur
Face à cette pression, la Nouvelle-Aquitaine entend jouer une carte stratégique et différenciante : celle d’un écosystème complet, maîtrisant toute la chaîne de valeur de la batterie, de la recherche amont à l’industrialisation. "La région ne se limite pas à la fabrication de batteries pour véhicules électriques. Elle couvre toute la chaîne de valeur de la batterie, de la recherche amont à l’industrialisation, et développe des solutions adaptées à de nombreux usages : la mobilité lourde, à savoir les trains ou encore le stockage stationnaire pour les énergies renouvelables", rapporte Alain Rousset, président de la région Nouvelle-Aquitaine, qui abrite près de 80 acteurs de la filière batterie.
Une diversité qui permet de lisser les cycles de marché et de ne plus dépendre d’un seul segment comme l’automobile. C’est le cas d’Exoes, spécialiste du refroidissement de batteries par immersion, une technologie qui intéresse les secteurs exigeants comme l’aéronautique, la Marine ou les engins de chantier. "Cette technologie, qui consiste à refroidir la batterie en y injectant un liquide, réduit le temps de recharge à 10 minutes au lieu de 30, et améliore la durée de vie de l’ordre de 15 % grâce à une gestion optimisée de la thermique", précise Arnaud Desrentes, le cofondateur de la société de 60 salariés.
En ciblant ces segments de niche, Exoes évite la concurrence frontale avec les grands constructeurs asiatiques, tout en valorisant un savoir-faire technologique pointu. La PME, basée à Gradignan (Gironde), met également à disposition de ses clients des centres d’essai afin de tester des modules, des cellules ou des packs batteries. "Même si les constructeurs automobiles européens commandent des batteries asiatiques, ils réalisent de nombreux essais avant de les mettre sur le marché pour tester la sécurité et le feu des modules. Nous avons donc fait évoluer nos services pour dynamiser notre activité", rapporte Arnaud Desrentes. L’activité de cette PME, qui dépendait encore il y a deux ans majoritairement de l’automobile, s’est déportée vers l’aéronautique hybride, le ferroviaire, et prochainement vers la Défense. Exoes a intégré l’accélérateur industriel Bpifrance en avril 2025.
Le lien entre la recherche et l’industrie
D’autres acteurs néoaquitains misent sur la différenciation technologique et le service. Parmi eux : Forsee Power a fait de Chasseneuil-du-Poitou dans la Vienne un pôle stratégique pour ses batteries embarquées. Serma Energy opère depuis 2024 un centre d’essais de batteries de 6 500 m² à Martillac, presque unique en France, capable de tester tous types de batteries, du prototype au produit commercialisé. Début octobre, le groupe girondin a annoncé l’ouverture d’un autre centre d’essai près d’Orléans (Loiret).
"Un des grands atouts de la région réside dans la qualité et la densité de son tissu de recherche académique et industriel."
"Un des grands atouts de la région réside dans la qualité et la densité de son tissu de recherche académique et industriel. Ce sont plus de quinze laboratoires, localisés entre Bordeaux, La Rochelle, Poitiers, Pau ou Limoges, qui travaillent sur les batteries, les matériaux, l’électrochimie, le recyclage ou encore les systèmes embarqués", rappelle Oriane Beauduc, chargée de mission filière batterie au sein de la Région Nouvelle-Aquitaine. Parmi eux, des équipes de renommée européenne, voire mondiale, participent à de grands projets collaboratifs ou accompagnent les entreprises locales dans leurs démarches d’innovation. "Ce lien organique entre la recherche et l’industrie permet d’accélérer le passage du laboratoire à l’usine, renforçant la compétitivité régionale dans un secteur en pleine mutation", ajoute Oriane Beauduc.
Le groupe industriel Saft, créé en 1918 et racheté par Total Énergie en 2016, spécialisé dans les batteries de pointe pour l’industrie, continue lui aussi d’investir massivement dans la recherche et le développement. Près de 180 ingénieurs, sur les 725 salariés que compte le site de Bordeaux, travaillent dans le département R & D, notamment sur la batterie tout-solide du futur. Des modules plus légers, plus denses avec une durée de vie améliorée. "Grâce à son historique, le groupe se démarque également avec des développements spécifiques pour le stockage d’énergie et le système de gestion des batteries, précisément le BMS (pour battery management system), une technologie de gestion intelligente de chaque conteneur de batterie, qui permet de garantir une sécurité de fonctionnement pour un rendement optimal", détaille Vincent Sanchez, directeur Europe, Moyen-Orient et Afrique pour la division de stockage d’énergie du groupe Saft qui compte 4 500 salariés, dont 1 500 personnes en Nouvelle-Aquitaine sur les sites de Bordeaux, Poitiers et Nersac, à côté d’Angoulême (Charente).
De la circularité pour sécuriser les approvisionnements
La supply chain occupe par ailleurs une place stratégique dans la chaîne de création de valeur du groupe industriel. "La chimie — à savoir les matériaux que nous utilisons, le lithium-fer-phosphate principalement — représente une part importante du prix des batteries. Pour sécuriser nos achats, éviter les ruptures d’approvisionnement et rester compétitifs, nous avons décidé de ne pas travailler avec un fournisseur unique mais avec plusieurs partenaires", rapporte Vincent Sanchez. En commandant des gros volumes auprès de différents acteurs, asiatiques et européens, cela permet à Saft de maîtriser les prix et de sécuriser ses ressources. Pour produire de nouvelles batteries, notamment celle à base de nickel-cadmium, l’industriel a également développé en Suède un réseau de reprise et de recyclage des composants chimiques et batteries usagées issues de ses clients.
Arts Energy, fabricant français de batteries haute performance créé en 2013 et basé à Nersac (Charente), s’engage également dans une démarche d’éco-conception, en travaillant avec la start-up bordelaise Gouach sur le démantèlement et la réparabilité des batteries. Objectifs : favoriser leur recyclabilité et allonger leur durée de vie. "Le fait d’avoir des batteries connectées, démontables et réparables est un gros plus par rapport aux acteurs chinois. C’est intéressant pour le futur, même si peu de clients sont actuellement prêts à payer plus cher", confesse Jérôme Pénigaud. Cette PME se distingue également par sa capacité à produire plusieurs centaines de batteries en 24 heures, tout en développant des solutions connectées, ce qui lui permet de bien comprendre l’usage de la batterie et d’intervenir de manière proactive en cas de problème, avant même que la panne apparaisse. "Il est primordial de proposer du service, de l’intelligence et d’être réactifs. Nous échangeons régulièrement avec le client et répondons rapidement à sa demande. Il peut même avoir accès à l’usine s’il veut modifier son concept. Tout cela demande la mise à disposition de nombreuses ressources et compétences."
Une organisation collective pour répondre aux défis
Le développement rapide de l’industrie, tiré en priorité par la mobilité électrique, a fait naître des besoins en compétences spécifiques. Consciente de ces enjeux, la Région Nouvelle-Aquitaine a lancé en 2024 le programme BATTENA, qui vise à former 35 000 personnes d’ici 2028 à travers plus de 200 formations adaptées (opérateurs, ingénieurs, techniciens, maintenance, sécurité, automatisation, R & D), et à coordonner les acteurs de la filière, du monde académique au tissu industriel. "Nous avons créé des partenariats avec des universités et des écoles d’ingénieurs qui portent au sein de leur structure ces formations qu’elles soient initiales ou continue pour des jeunes ou des personnes en reconversion", rapporte David Bevière, directeur de l’emploi et de l’évolution professionnelle au Pôle formation-emploi de la Région Nouvelle-Aquitaine.
Pour être au plus proche des besoins, la Région Nouvelle-Aquitaine travaille main dans la main avec les entreprises de la filière. Plusieurs industriels comme Saft, ACC, Forsee Power, Solvay, Arkema, Voltéo, Paprec et Orano ont l’ambition d’accueillir des alternants et mettre à disposition des experts pour former les talents. En misant sur des technologies de rupture, des marchés spécialisés, une montée en compétences locale, la région démontre aussi que la souveraineté industrielle européenne peut se construire à l’échelle des territoires.
La R & D, terrain de compétition industrielle
Aujourd’hui, le marché est encore largement dominé par les batteries lithium-ion, dont la demande mondiale est en passe de quadrupler d’ici 2030. Des technologies éprouvées, qui atteignent progressivement leurs limites en termes de durée de vie, de coût et d’impact environnemental. Pour dépasser ces contraintes, la recherche s’intensifie sur l’ensemble des composants de la batterie : des cathodes aux anodes (des électrodes), en passant par les séparateurs.
Parmi les différentes technologies en développement : les batteries tout-solide, qui utilisent non pas du graphite à l’anode et un électrolyte liquide (de l’acide sulfurique dilué qui agit comme conducteur) mais du lithium métal et électrolyte polymère pour résoudre les problèmes de court-circuit. "Une autre technologie prometteuse, qui consiste à remplacer l’électrolyte polymère par un matériau hybride, est à l’étude pour les batteries tout-solide. Au-delà du défi scientifique qui nécessite de comprendre et de stabiliser le fonctionnement de ces batteries, un challenge technique se pose puisqu’il faudrait revoir les chaînes de production en cas de production à plus grande échelle. Cette technologie pourrait ne pas arriver sur le marché de l’automobile avant plusieurs années", concède Jacob Olchowka, chargé de Recherche au sein du CNRS (Centre national de la recherche scientifique) – ICMCB (Institut de chimie de la matière condensée de Bordeaux).
Une autre voie est exploitée, celle des batteries sodium-ion. Une première génération de batteries sodium-ion conçues pour l’outillage a récemment été mise sur le marché. "C’est une alternative abondante car elle permet de remplacer le lithium qui est un élément critique, par du sodium qui est très abondant. En revanche, nous n’arriverons probablement pas à atteindre les performances de densité d’énergie des batteries au lithium. Cette solution est donc perçue comme complémentaire aux autres technologies", ajoute Jacob Olchowka.
