Au Mans, l’usine Renault est en train de se doter d’une technologie jusqu’ici non employée dans l’industrie automobile : le laser cladding. Ce procédé de dépôt de matière par fusion laser est plus connu pour la réparation de matériel lourd et solide, tels que les godets et bennes dans les travaux publics ou les pièces d’installations de forage. Le site sarthois l’expérimente pour fabriquer les prototypes de ses futurs disques de frein. Leur résistance, donc leur durée de vie, sera améliorée afin de "diviser par quatre les émissions de particules fines" ; celles-ci sont liées à l’usure causée par le frottement au serrage des freins. Le constructeur automobile se prépare ainsi à être dans les clous de la réglementation Euro 7, qui entrera en vigueur dans un an.
Une nouvelle ligne de production dès 2026
Soutenue financièrement par France 2030, cette phase d’expérimentation va donner naissance à une nouvelle ligne de production. Un bâtiment est actuellement en travaux pour l’accueillir. La production montera progressivement en régime entre février 2026 et mars 2027. "Cette ligne sera intégralement robotisée. Quatre personnes suffiront sans doute pour la faire fonctionner", prévoit le directeur du site, Jean-Luc Bois.
Près d’un million de disques de frein
En régime de croisière, près d’un million de disques de freins seront envoyés au fil de l’année dans les usines d’assemblage du groupe, avec le reste du châssis. Le site manceau fournira donc de quoi équiper 250 000 véhicules, ce qui ne suffira pas à couvrir toute la gamme Renault. "Nous nous focaliserons sans doute d’abord sur les véhicules plus lourds, qui peuvent monter en charge, de type Master", envisage Stéphane Carval, expert process châssis. Cet ingénieur suit les essais depuis l'arrivée de la technologie laser dans l'usine en 2024.
Un site unique au monde pour les châssis
Plus ancienne usine en activité de Renault (elle a été créée en 1920), le site du Mans est aussi l’un des plus grands de la marque au losange. Sur près de 70 hectares, dont 28 de bâtiments, l’usine a une spécificité : elle possède l’intégralité des métiers nécessaires à la conception et la fabrication des châssis.
"L’usine évolue constamment. Nous avons 110 lignes de production, dont un quart est en projet", indique le directeur. En 2023, un plan d’investissement de 65 millions d’euros avait été annoncé.
Près de 300 ingénieurs aux innovations produits et process
L’usine emploie plus de 1 800 salariés. 280 d’entre eux sont dédiés à la R & D, soit à la recherche technique pour adapter ou améliorer les process, soit aux innovations produits. 1 550 personnes, dont 200 intérimaires, travaillent en production à l’usinage, l’emboutissage, au soudage, à la cataphorèse et à l’assemblage. Le site a également la particularité de disposer de sa propre fonderie.
Une référence mondiale
L’usine Renault Le Mans est le centre d’excellence châssis de Renault Group, pour le monde entier. Sous les carrosseries rutilantes, les innovations de ses équipes ont permis d’améliorer la tenue de route, le confort de conduite, la sécurité, la souplesse…
"En 2025, le châssis n’est pas seulement constitué d’un berceau avant et d’un berceau arrière, de suspensions, d’un système de freinage : il est connecté pour s’adapter le plus possible à la trajectoire du véhicule et accompagner le conducteur", explique le directeur de l’usine, Jean-Luc Bois.
La nouvelle ère de l’électrique
Avec l’avènement des véhicules électriques, de nouvelles solutions sont apparues. Les innovations, les systèmes d’assistance et d’adaptation à l’état des routes sont désormais le fait de liaisons électriques. Ainsi, la technologie by wire est "un système sans liaison mécanique ni hydraulique, ce qui améliore les temps de réponse", explique David Toffin, chef du service e-châssis.
Cette innovation, qui équipe le démo-car Filante Record 2025, "offre une expérience de conduite fluide, plus sûre et intuitive, améliore l’efficience énergétique et prépare l’intégration des fonctions de conduite autonome". Une démo-car n’est pas un prototype, mais un concept qui sert plus de support à dévoiler de nouvelles technologies qu’à dessiner un futur modèle.
"Demain, nous pourrons avoir des roues qui répondent indépendamment les unes des autres, en fonction de la conduite et de l’état de la chaussée, sans colonne centrale. Cela peut favoriser de très faibles mouvements du volant", poursuit David Toffin.
22 sites livrés, 35 modèles
Le site du Mans produit 6,5 millions de rotors à frein, 1,3 million de berceaux et 1,3 million d’essieux par an. Elle est capable d’expédier des sous-ensembles pour de petites voitures comme des fourgons à motorisation thermique, hybride ou électrique. Ils servent à monter 35 modèles de véhicules, dans 22 sites clients. En France, en Angleterre, en Espagne… Ces sites produisent des voitures et utilitaires Renault, Dacia, Alpine, Nissan et des modèles badgés Mitsubishi et Mercedes.
Ses innovations, dédiées aux sites du monde entier, et la qualité de sa production, relative à sa chaîne complète des métiers, semblent prémunir l’usine des difficultés du secteur automobile. "Nous avons largement de quoi nous occuper. Les commandes ne faiblissent pas. Le site réalise 600 millions d’euros de chiffre d’affaires", rapporte Jean-Luc Bois. Un vrai poumon pour l’économie sarthoise, et au-delà. "Nous travaillons avec une centaine d’entreprises partenaires de la région", indique encore le directeur, qui prévoit une cinquantaine d’embauches en 2026.
