Aeroprotec prévoit une nouvelle usine à Pau, à quoi va-t-elle servir ?
Nous poursuivons notre programme de modernisation de nos activités de traitement de surface en y insérant les dernières technologies, comme nous l’avons fait sur le site d’Uzein (banlieue de Pau, NDLR), dans les Pyrénées-Atlantiques. L’unité d’Uzein, dédiée au traitement des aluminiums, est aujourd’hui 100 % numérique, 100 % automatisée, zéro papier et "Reach Compliance". Nous allons investir 5 millions d’euros dans une seconde usine adjacente à celle de Pau, qui sera dédiée au traitement des aciers qui nous permettra de doubler notre capacité sur ce matériau.
Elle sera dotée d’un nouvel outil avec de l’intelligence artificielle, et répondant aux critères de décarbonation. Nous allons intégrer de la géothermie pour faire en sorte que l’on ait une réduction importante de notre empreinte carbone. Nous souhaitons démontrer que c’est possible aujourd’hui de transformer nos industries vers de l’industrie décarbonée.
Les travaux devraient être engagés à la fin de cette année pour une livraison en 2027 avec à la clef la création d’une quarantaine d’emplois. La mise en service de la nouvelle usine va également nous permettre de relancer une phase d’investissement pour rénover dans un second temps l’existant.
Alors que la montée en cadence est en tête des préoccupations des sous-traitants de l’aéronautique, quelles sont aujourd’hui vos ressources ?
Nous disposons de trois sites de production en France (l’historique à Pau, GDIM pour les pièces de grandes dimensions à l’aéroport de Pau-Uzein et Saint-Nicolas-de-Redon en Loire-Atlantique, NDLR) et un site de production en "best-cost" (bas coût) en Tunisie. Nous sommes stratégiquement en phase avec les besoins de l’aéronautique et disposons d’une énorme force de frappe : nous avons à peu près 40 % de réserves capacitaires disponibles.
Quels sont les autres axes de développement chez Aeroprotec ?
Nous travaillons sur deux brevets que nous avons déposés. Le premier, dédié à l’aéronautique, consiste à remplacer le traitement de surface et la peinture par un seul procédé biosourcé. Il permettra de réaliser une économie d’échelle conséquente puisque nous remplacerons deux produits par un seul revêtement biosourcé, pour une empreinte décarbonée à 100 %. Nous sommes en phase de validation.
Le second brevet porte sur le développement d’un revêtement biosourcé intégrant des nano-marqueurs. L’idée est de disposer d’un revêtement qui garantit une traçabilité et une identification parfaite du produit.
"Aujourd'hui, Aeroprotec est le seul acteur de l'aéronautique à mentionner sur ses documents le poids carbone associé à la commande"
Cela nous ouvrira les portes d’une diversification vers d’autres secteurs, sachant que nous travaillons à 99 % pour l’aéronautique. Nous avons déjà eu des contacts avec la Monnaie de Paris ainsi qu’avec de grandes maisons du luxe.
Vous œuvrez fortement en faveur de la décarbonation, c’est un enjeu majeur ?
Nous avons déjà réalisé un énorme travail sur la décarbonation, bien avant qu’on nous le demande. Nous avions intégré avec Bpifrance la première session de l’accélérateur décarbonation pour dresser un premier bilan carbone de nos usines. Aujourd’hui, Aeroprotec est le seul acteur de l’aéronautique à mentionner sur ses documents le poids carbone associé à la commande afin que les clients puissent travailler leurs propres scopes et leurs propres moyens de décarbonation. Nous avons toujours mené notre développement pour être en avance sur les futurs besoins de l’industrie. Nous menons une réflexion stratégique sur la compréhension de l’évolution de nos métiers et sur l’anticipation de ce qu’ils seront dans 5 à 10 ans.
