Recytech est la seule usine en France à recycler le zinc à partir de déchets industriels. Trente ans après sa création, comment se positionne-t-elle ?
Recytech a obtenu le label Vitrine Industrie du Futur il y a un an et demi. L’usine est désormais reconnue comme un maillon de l’économie circulaire du zinc, même si elle en faisait partie bien avant qu’on en parle… Passer d’une industrie du passé, la métallurgie, à l'industrie du futur, c’est un beau pied de nez à l’histoire pour une entreprise installée au cœur du bassin minier, sur un ancien site de tri et de lavage du charbon. Nous traitons environ 130 000 tonnes de déchets industriels par an, dont 65 à 70 % de poussières issues d’aciéries électriques, pour produire 45 000 tonnes d’oxyde de Waelz, un concentré de zinc. Celui-ci est utilisé aux côtés de minerais par les producteurs de zinc pur, à destination des galvaniseurs. Nous traitons d’autres déchets industriels contenant du zinc, sous forme de poudre, comme les piles alcalines salines, après broyage. En 30 ans, Recytech a traité plus de 3 millions de tonnes de déchets, pour remettre 600 000 tonnes d’équivalent zinc dans la boucle de production, évitant l’extraction de 24 millions de tonnes de minerais, soit le volume des terrils de Loos-en-Gohelle.
Quel est votre programme d’investissements ?
L’usine a trente ans, nous devons donc entretenir les équipements et nous investissons en moyenne deux millions d’euros chaque année, en autofinancement. Notre dernier chiffre d’affaires est de 58 millions d’euros, mais il varie en fonction du cours mondial du zinc - actuellement haut - et l’entreprise est rentable depuis de nombreuses années, avec une cinquantaine de salariés. En dehors des investissements récurrents, l’usine a plusieurs projets dans les tiroirs, en particulier autour de la décarbonation. Nous étudions la possibilité de récupérer la chaleur fatale pour produire notre propre électricité via un partenaire, ce qui se chiffrerait à 7 millions d’euros. La décision sera prise cet automne. En lien avec le pôle de compétitivité Team², que je préside, nous réfléchissons à un projet innovant autour du recyclage du zinc, encore confidentiel, mais aussi aux autres métaux que nous pourrions recycler. Enfin, notre procédé génère 60 000 tonnes de scories (déchets de production, NDLR), valorisés dans les remblais techniques : nous testons d’autres débouchés, comme le béton préfabriqué.
Cela garantit-il la pérennité de l’usine sur les prochaines décennies ?
Nous avons un seul outil, un seul métier, un seul produit fini et nous dépendons du cours du zinc. Nous devons donc investir en prévision d’années où ce cours descendrait en dessous de notre seuil de rentabilité. Recytech possède le seul four de ce type en France et il y en a une dizaine en Europe, détenus par trois ou quatre acteurs. Il y a cinq ans, nous pensions que c’était trop, qu’un four allait fermer. Mais avec l’essor de l’économie circulaire, la donne est différente. Notre actionnaire allemand Befesa a récemment annoncé l’ouverture d’un nouveau four en Europe pour suivre les investissements des aciéries électriques et, même si rien n’est acté, notre site est bien placé pour l’accueillir. La décision devrait être prise d’ici la fin de l’année. Befesa s’apprête d’ailleurs à devenir notre actionnaire à 100 %, dans le cadre de la liquidation de Recytex, qui détient 50 % du capital.
