Un partenariat entre Brasseries Kronenbourg, Jung Logistique et Jungheinrich pour remplir un même objectif : assurer la logistique du site d’Obernai (Bas-Rhin) de l’industriel français producteur de bière. Le poids lourd alsacien, dont le chiffre d’affaires avoisine le milliard d’euros en 2024 et qui emploie 1 000 salariés, a choisi pour cette mission Jung Logistique, entreprise alsacienne basée à Sélestat dans le Bas-Rhin, qui affiche 100 millions d’euros de chiffres d’affaires en 2023 pour 700 salariés. Un investissement de 9 millions d’euros pour Brasseries Kronenbourg afin de renouveler l’intégralité de sa flotte d’engins de manutention.
45 chariots fonctionnant sur batteries
Afin d’assurer l’organisation du site de 70 hectares du brasseur industriel, Jung logistique s’appuie sur 45 chariots flambant neufs et fonctionnant sur batterie : 25 d’entre eux sont prévus pour du gros tonnage et les 20 restants pour le petit tonnage. L’ensemble de ces véhicules électriques de couleur jaune ont été produits par l’entreprise allemande de solutions intralogistiques, Jungheinrich. Avec un chiffre d’affaires de 5,5 milliards d’euros en 2024 (dont 500 millions d’euros en France), l’industriel emploie 20 000 salariés à travers le monde, dont 1 200 en France.
Plus d’un an pour déployer les machines
Après l’appel d’offres remporté par Jung Logistique en janvier 2023, les machines de Jungheinrich ont été déployées progressivement sur le site d’Obernai à partir de janvier 2024. L’intégralité des machines est désormais opérationnelle. "La transition vers une flotte 100 % électrique est un impératif environnemental. C’est aussi une opportunité pour améliorer notre efficacité opérationnelle et offrir un cadre de travail plus sain", explique Gaëtan Rettig, responsable de projet logistique au sein de Brasseries Kronenbourg.
"Nous estimons avoir déjà économisé entre 500 et 600 tonnes de CO2 par rapport à l’ancienne flotte d’engins de manutention."
Ce passage au tout électrique s’inscrit dans l’objectif de réduction de 30 % de l’empreinte carbone de l’entreprise à l’horizon 2030. "En 2024, nous estimons avoir déjà économisé entre 500 et 600 tonnes de CO2 par rapport à l’ancienne flotte d’engins de manutention. Nous attendons la fin d’année 2025 pour dresser le bilan précis concernant la diminution de l’impact carbone grâce à la nouvelle flotte", explique Vincent Petit, directeur logistique de Brasseries Kronenbourg. Si le site alsacien de Brasserie Kronenbourg doit voir sa consommation d’énergies fossiles diminuer avec cet investissement, aucune estimation de la hausse en consommation électrique n’a pour le moment était communiquée par le brasseur.
Des batteries en plomb pour les gros chariots et lithium-ion pour les petits
"La brasserie est une activité historique", explique Jacques Broudic, directeur régional Grand Est chez Jungheinrich France. "C’est un secteur qui présente des cadences de travail très élevées et nécessite la manipulation de gros tonnage. Les chariots thermiques ont toujours été la solution privilégiée pour ces charges lourdes, mais cette époque est révolue pour Brasseries Kronenbourg."
Les moteurs électriques permettent aussi de diminuer les nuisances sonores et font disparaître les particules émises par les moteurs à combustion. "Il y a une véritable amélioration de la santé et de la qualité du travail pour les caristes. De plus, ces machines plus récentes ont une meilleure ergonomie notamment pour la vision des opérateurs aux commandes de l’engin, et sont plus sécurisées", complète-t-il.
Jusqu’à 25 000 palettes stockées quotidiennement
Sur le site d’Obernai, entre 20 000 et 25 000 palettes sont stockées au quotidien et plus de 70 wagons de train sont chargés tous les jours. Pour garantir la continuité du flux logistique, les machines de Jungheinrich sont équipées de deux types de batteries. Le premier type, pour les engins gros tonnage, est une paire de batteries en plomb dites "classiques" que les opérateurs doivent changer en zone de charge une fois la batterie vide.
Le second type, pour les petits chariots, est une batterie équipée de la technologie lithium-ion. "L’usage des batteries lithium-ion implique de repenser l’aménagement du site en installant des lieux de charge des chariots en fonction de la vie du bâtiment, à proximité des lieux de pauses par exemple", indique Jacques Broudic. Une nouvelle technologie qui nécessite aussi de modifier les habitudes des salariés : "Il faut avoir de nouveaux réflexes avec la technologie lithium-ion. Il faut que les opérateurs aillent recharger leur véhicule dès qu’ils en ont l’occasion et ne pas attendre que la batterie soit déchargée".
