Tests physico-chimiques, viscosité, résistance à l’impact, essai de traction, ou encore compression… Les matériaux semblent avoir la vie dure au sein du centre de R & D de Daher, Shap’in. Et pour cause, depuis deux ans, ce centre teste les composites qui équiperont les avions de demain. "Nous fonctionnons comme une mini-usine de composites, en couvrant tout le processus, de la création d’une nouvelle pièce jusqu’aux essais de certification. Ce travail se faisait auparavant de manière dispersée géographiquement", note Dominique Bailly, directeur R & D de Daher.
"Notre pédale formée de composites recyclés est certifiée et devrait équiper de premiers avions dès cet été"
Et même les morceaux qui ne servent pas sont maintenant mis à contribution. En effet, avec 160 salariés, dont 80 dédiés à la R & D, Shap’in travaille à limiter ses taux de chutes. "L’objectif est de déposer le juste besoin en matière. Mais il restera toujours des chutes", note le directeur. Shap’in a ainsi mis en place un système de recyclage. Les chutes de thermoplastiques sont chauffées à 400 °C, afin de fondre, puis de pouvoir être à nouveau moulées. "Nous n’ajoutons pas de résine, ni d’additif. Et nous conservons un niveau de performance mécanique élevé", note Julie Dausseins, ingénieure au sein de Daher.
Prospecter d’autres secteurs
Grâce à ces chutes, Daher a élaboré une pédale en composites thermoplastiques pour certains types d’avions. "La pièce est certifiée et devrait équiper de premiers avions dès cet été", ajoute Dominique Bailly. Si cette dernière n’est pas plus légère que la pédale en métal qu’elle remplacerait, elle reste environ 75 % moins chère. "Nous prospectons aussi d’autres marchés, comme le secteur médical, où nous sommes en contact avec des orthopédistes, ou celui du sport, pour valoriser nos chutes", précise Julie Dausseins.
Consommer moins de carburant
Au-delà du recyclage des chutes, le technocentre nantais se penche sur son objectif principal : faire consommer moins de carburants aux avions. Et pour y parvenir, le levier principal est de les alléger, et donc d’alléger les pièces qui les composent. "Nous travaillons aussi sur le traitement aérodynamique des surfaces, avec de nouvelles soudures qui évitent les traînées", note Dominique Bailly. Au total, Shap’in traite environ 700 pièces par an, d’une taille maximale de trois mètres. "Si nous avons des pièces plus grandes, nous prévoyons des créneaux avec notre usine de production juste à côté", précise le directeur.
Avec 160 ans d’existence au compteur, le groupe familial Daher (13 000 collaborateurs, 1,65 milliard d’euros de CA) se veut garant d’une certaine durabilité. "Nous avons l’habitude de dire que nous réfléchissons à 30 ans", soulève Julie de Cevins, directrice développement durable de Daher. Outre le site nantais spécialisé dans les composites, le groupe possède deux autres technocentres pour anticiper les sujets de demain. Le premier, à Toulouse est plutôt spécialisé sur la logistique. Le second à Tarbes, se focalise sur les futures technologies qui prendront place dans le secteur aéronautique.
Une accélération de la cadence
Shap’In travaille aussi à accélérer la production des avions de demain. L’entreprise se penche notamment sur des outils de ponçage robotisé, afin de remplacer une tâche aujourd’hui manuelle et difficile. "Nous produisons aujourd’hui 7 avions du type A 350 par mois. Nous devrons à l’avenir accélérer les processus pour produire plus vite. Et pour cause, lorsque le futur remplaçant de l’A320 sera lancé, nous produirons 80 avions par mois", note Dominique Bailly. Décarbonation, quand tu nous tiens…
