C’est le chantier qui permet de mettre un point final au plan de transformation à 25 millions d’euros lancé en 2021 au sein de l’usine Michelin de Golbey, dans les Vosges : "Parmi tous nos objectifs, nous voulions devenir un site zéro émission nette, c’est aujourd’hui chose faite", se félicite Bertrand de Solages, directeur de l’usine Michelin de Golbey. Producteur de 70 000 tonnes par an de renforts métalliques pour pneus avec 420 salariés, le site vosgien du manufacturier clermontois (CA : 28,3 Md€ ; 132 000 salariés) vient en effet d’investir dans deux pompes à chaleur, qui ont permis d’arrêter deux chaudières qui brûlaient 14 000 MWh de gaz par an depuis 1968, date de la création de l’usine.
Passage au "tout électrique"
La mise en service de ces équipements électriques va permettre au site vosgien d’éviter l’émission de 2 600 tonnes de CO2 par an, correspondant aux émissions liées à la combustion du gaz. "Sur les scopes 1 et 2, soit les émissions directes de l’usine ainsi que les émissions liées à l’énergie, nous sommes donc à zéro", insiste le directeur de l’usine Michelin de Golbey. Reste que l’usine consomme un total de 80 GWh d’électricité par an pour faire tourner ses machines. Interrogé sur la charge de travail de l’usine de Golbey suite à la fermeture de l’usine de Vannes dans le Morbihan, qui était positionnée sur la fabrication de renforts métalliques, Bertrand de Solages n’a fait aucun commentaire, concédant simplement "qu’une usine qui investit est une usine qui travaille pour sa pérennité".
Une pompe à chaleur pour le process, l’autre pour le chauffage
Mises en service en septembre 2024, les deux pompes à chaleurs ont été installées dans un petit local attenant à l’usine : la première, d’une puissance de 635 KW, est dédiée aux process de l’usine, quand la deuxième, affichant 1 500 KW de puissance, est dédiée au chauffage des 51 000 m2 de bâtiments. Pour compléter l’énergie produite par les pompes à chaleur et assurer le redémarrage après des périodes de maintenance, les équipes de Michelin ont fait installer trois petites chaudières à gaz de 650 KW chacune, ainsi que trois réchauffeurs électriques et une chaudière électrique de 120 KW, le tout représentant un investissement total de 3,5 millions d’euros, dont 500 000 € apportés par l’Ademe et 720 000 € apportés par le mécanisme financier des certificats d’économie d’énergie. "Le retour sur investissement devrait prendre moins de 5 ans", précise le directeur de l’usine de Golbey.
Récupération de la chaleur fatale
Dans la solution conçue pour couvrir les besoins énergétiques de l’usine, ce sont les trois réchauffeurs électriques qui vont être chargés d’amener une partie de l’eau de procédé à 95°C. "Auparavant, nos chaudières produisaient de la vapeur, mais ce n’était pas nécessaire d’arriver à une telle température", précise Christophe Leplat. À l’issue des travaux, l’efficacité énergétique de l’usine, soit le rapport entre l’énergie consommée et les tonnes produites, a été améliorée de 5 %. Une partie des efforts a consisté à récupérer la chaleur fatale liée aux procédés. "Produire nos fils métalliques implique de les dégraisser, avant de les tréfiler en milieu humide", précise Bertrand de Solages. "Et pour cela, nous avons en permanence de l’eau chaude sur le site." C’est dans ce gisement de calories que l’équipe de Michelin a choisi de puiser pour faire fonctionner les pompes à chaleur.
Le choix de se fournir localement
"L’objectif n’était pas de retrouver avec nos pompes à chaleur la même énergie produite avec nos chaudières à gaz", précise Christophe Leplat, animateur énergie et eau du site Michelin de Golbey et chef du projet ZEN, pour zéro émission nette. "Nos deux pompes à chaleur sont de type eau-eau, ce qui leur permet d’afficher un très bon coefficient de performance énergétique, de l’ordre de 4 voire 5." Concrètement, pour 1 KW d’électricité tiré sur le réseau, les pompes à chaleur de marque Trane, fabriquées dans l’usine vosgienne du groupe américain, basée à Charmes, sont capables de restituer jusqu’à 4 KW voire 5 KW. "Pour la fourniture de ces pompes à chaleur, nous avons favorisé le local", confirme Christophe Leplat. Outre la facilité de livraison et le respect des délais, l’équipe de Michelin compte aussi sur la proximité avec l’équipe de la Trane pour assurer une maintenance sans faille.
Une usine transformée pour la compétitivité
La matière première du site de Golbey arrive sous forme de bobines de deux tonnes de fil d’acier, d’un diamètre de 5,5 millimètres, produites par l’aciériste allemand Saarstahl ou ArcelorMittal. Le procédé, dit de "haut de chaîne" consiste à tréfiler, comprendre tirer sur le fil, avant de le réchauffer puis de continuer à le tréfiler en milieu humide, pour obtenir un fil dont le diamètre peut atteindre l’épaisseur d’un cheveu. "Un pneu, c’est un assemblage très complexe, qui mêle jusqu’à 5 ou 6 gommes différentes et des nappes constituées de fils métalliques. Un pneu de poids lourds, par exemple, peut contenir jusqu’à 44 kilomètres de fil métallique", détaille Bertrand de Solages. Le directeur s’apprête à laisser les clés d’une usine totalement transformée à son successeur, Matthieu Couffin, qui entrera en fonction le 9 décembre. Baptisé MouvUGO, déclinaison locale du plan stratégique du groupe "Michelin in Motion", le plan de transformation de l’usine de Golbey a commencé par un diagnostic industriel : puis pendant cinq mois, 120 salariés volontaires ont construit la feuille de route pour atteindre les cibles. Ergonomie des postes, digitalisation, robotique ou encore installation de véhicules à guidage automatique, l’enjeu était d’améliorer la compétitivité du site, en réduisant notamment les coûts de production de 10 à 15 %.
