En quoi est-ce le bon moment pour le groupe Zwilling d’investir 42 millions d’euros à Merville ?
C’est avant tout une décision stratégique de notre actionnaire, le groupe familial allemand Werhahn, propriétaire de Zwilling, auquel Staub appartient depuis 2008. Il a fait le choix de pérenniser notre site de Merville, qui produit 100 % des cocottes, poêles, sauteuses et autres pièces en fonte Staub vendues dans le monde. Il n’est pas question de créer une seconde usine ailleurs. Nous concentrons nos investissements ici, dans le Nord, parce que nous croyons dans ce savoir-faire industriel.
Cette décision permet de pérenniser les 381 emplois actuels et d’accompagner la croissance de notre marque. Staub réalise un chiffre d’affaires d’un peu moins de 200 millions d’euros dans le monde, en intégrant l’ensemble de nos filiales et de nos réseaux de distribution. Nous constatons un regain d’intérêt pour nos produits et nous devons nous donner les moyens d’accompagner cette dynamique sur le long terme. Dans le contexte actuel, beaucoup d’usines ferment ou délocalisent. Nous faisons le choix inverse, à savoir investir dans la modernisation de notre outil industriel et continuer à fabriquer en France pour le monde entier.
Cet investissement est présenté comme un projet de décarbonation. Concrètement, qu’est-ce qui va changer ?
Notre fonderie fonctionne encore avec une technologie historique. Nous utilisons deux cubilots, de grandes tours d’une trentaine de mètres, dans lesquelles nous faisons fondre la fonte grâce à un mélange de coke, de gaz et de métal recyclé. C’est un procédé robuste, mais très émetteur de CO₂.
Demain, cette installation sera remplacée par des fours électriques à induction. Pour simplifier, la chaleur ne sera plus produite par la combustion de charbon ou de gaz, mais directement par un courant électrique qui fait fondre le métal. Cette évolution permettra de réduire d’environ 90 % les émissions de CO₂ de la fonderie, qui représentent pour l’heure près de 6 000 tonnes par an. C’est un changement majeur pour notre activité.
Au-delà de l’environnement, quels seront les bénéfices industriels ?
Ils sont nombreux. D’abord, nous améliorerons fortement les conditions de travail. Dans une fonderie traditionnelle, les températures peuvent atteindre 60 °C lors des épisodes de forte chaleur. Les nouveaux équipements dégageront beaucoup moins de chaleur et de poussière.
Ensuite, nous gagnerons en qualité. La fonte liquide est actuellement transportée dans de grandes poches avant d’alimenter les machines de moulage. Demain, les fours seront directement reliés à une nouvelle ligne de production. Cela limitera les pertes d’énergie rencontrées lors de cette étape du transport de la fonte liquide dans les poches, tout en sécurisant les opérations. Cela permettra aussi de mieux maîtriser la température de la fonte, donc la qualité finale de nos produits.
L’investissement prévoit également une extension de l’usine. Pourquoi ?
Nous allons construire un nouveau bâtiment industriel de 6 000 m² qui accueillera cette nouvelle fonderie et les équipements associés. Le projet ne consiste pas simplement à remplacer les anciennes installations ; il nous permet aussi de repenser complètement les flux de production.
La fonderie sera déplacée dans cette extension, tandis que les ateliers d’émaillage resteront dans les bâtiments actuels. Les espaces libérés serviront notamment au stockage des pièces semi-finies en attente d’émaillage. Nous pourrons ainsi faire fonctionner en continu nos trois lignes d’émaillage, contre deux principalement aujourd’hui, et améliorer la fluidité de l’ensemble de la production.
Parallèlement, nous construirons un bâtiment dédié aux salariés avec une nouvelle cantine, des vestiaires, des espaces sociaux et, à terme, un magasin d’usine.
L’usine continuera-t-elle à produire pendant les travaux ?
Oui, c’est tout l’intérêt du projet. Nous construisons la nouvelle fonderie à côté des installations actuelles. Nous continuerons donc à produire normalement jusqu’à la mise en service du nouvel outil, prévue fin 2028. Ce n’est qu’à ce moment-là que nous basculerons sur la nouvelle installation avant de démonter les anciens cubilots.
Qu’est-ce qui porte la hausse de la demande ?
Nous observons depuis plusieurs années un regain d’intérêt pour les produits en fonte émaillée. Les cocottes restent notre produit emblématique, mais la croissance est particulièrement forte sur les poêles et les sauteuses.
Les consommateurs recherchent des ustensiles durables et une cuisson plus saine. Il faut savoir que l’émail présent sur nos produits est une couche de verre. Cela protège de toute migration de matière vers les aliments. Par ailleurs, la fonte fonctionne parfaitement avec les plaques à induction et conserve très bien la chaleur, ce qui permet de cuisiner longtemps, avec très peu d’énergie.
Quelle est la part destinée à l’export dans la production de Merville ?
Nous produisons environ 1,6 million de pièces par an, dont 60 à 70 % de cocottes. Plus de 90 % de cette production est exportée. Les États-Unis constituent notre premier marché, devant plusieurs pays asiatiques comme la Corée, le Japon ou la Chine. En Europe, la France reste notre premier débouché, mais elle représente finalement moins de 10 % de ce que nous fabriquons à Merville.
Quand une cocotte Staub quitte notre usine, ce n’est pas seulement un produit qui part à l’export. C’est aussi une image du savoir-faire français, de la gastronomie et de l’art de vivre à la française. C’est cette histoire que nous continuons d’écrire depuis Merville.
