Dans le hall 5 de l’usine Mahle Behr à Rouffach dans le Haut-Rhin, un technicien s’affaire
autour d’une ligne de production. Ce ne sont pas des pièces de voiture qui en sortent,
contrairement à celles produites sur le reste du site de ce sous-traitant automobile, mais des masques estampillés Barral, acronyme de Barrière d’Alsace. L’usine alsacienne, fondée en mai dernier, fabrique des masques lavables en textile à usage non sanitaire. L’équipementier automobile allemand (639 collaborateurs avant un plan social en cours) lui loue des locaux.
« Entre la prise de décision et le premier masque industriel, un mois s’est écoulé », explique Benoît Basier, président fondateur de la société qui a reçu le soutien de l’Agence de développement d’Alsace (Adira), notamment pour trouver le local. Cet entrepreneur, connu pour présider le Pôle textile Alsace, l’association qui regroupe les industriels du textile de la région, est aussi le dirigeant de la corderie Meyer-Sansboeuf à Guebwiller (CA : 4,5 M€, 45 collaborateurs). Il s’est associé à cinq autres industriels haut-rhinois du secteur pour fonder Barral : Luc Gaillet (Société industrielle de Mulhouse), Ulrich Jahn (Freudenberg à Colmar), Jérémie Plociniak (Paradox SA à Mulhouse), François Litty (Litty Expertise et conseil SAS à Issenheim) et Philippe Chican (FKeurope à Mulhouse).
3,6 millions d’euros d’investissement
Au départ, Barral a fonctionné grâce à un prêt de salariés de l’usine Mahle Behr. Près d’une soixantaine d’entre eux ont pu travailler pour le fabricant de masques et éviter le chômage partiel pendant le premier confinement. L’usine compte sept salariés dont quatre cadres. Pour la production, Barral fait désormais appel à des intérimaires. Ils étaient environ une centaine début novembre.
La société, au capital social de 200 000 euros, continue d’investir pour augmenter la cadence. 3,6 millions d’euros auront été injectés d’ici la fin de l’année. Des machines, produites à Besançon et à Cluj en Roumanie par FSA Technologies, une filiale de JR Automation (groupe Hitachi), sont installées peu à peu depuis mai. De nouveaux modules sont arrivés en octobre et ont nécessité le déménagement prévu de l’outil industriel dans un hall plus grand de Mahle Behr, faisant passer la surface louée à Barral de 1 500 m² à 2 500 m². D’ici la fin de l’année, le fabricant de masques aura quatre lignes de production et pourra ainsi fabriquer jusqu’à deux millions de masques par semaine. Grâce à ces investissements et plus de six mois à peine après sa création, Barral espère atteindre un chiffre d’affaires de plus de huit millions d’euros cette année.
Une usine automatisée au maximum
Dès le départ, les six industriels ont souhaité la création d’une usine 4.0. « Comme Mahle Behr est un site industriel du secteur de l’automobile, il y avait déjà une culture de l’amélioration de la qualité en continu. Nous avons travaillé avec les compétences qu’il y avait ici, souligne Benoît Basier. L’automatisation en cours a permis une augmentation des cadences et une baisse du coût de revient. » Le temps de production d’un masque est d’abord passé de 1,40 minute à une quinzaine de secondes alors que les élastiques étaient fixés à la main. Cette dernière étape est désormais également automatisée, ce qui permet un gain important dans la réalisation de chaque masque. Entre 60 et 90 pièces peuvent être produites à la minute selon les machines. Chaque masque coûte entre 1,80 et 2,10 euros HT (TVA réduite à 5,5 %) en fonction des couleurs et des finitions, alors qu’ils coûtaient un euro de plus au départ.
Ce qui fait surtout la fierté de l’entrepreneur, c’est « le faible bilan carbone » de ses masques. « Nous faisons du local, non pas parce que nous cherchons à tout prix à faire du local, mais parce que nous sommes dans une logique d’écoconception. Quand on s’inquiète du bilan carbone, il faut travailler en circuit court », justifie Benoît Basier. Ainsi, le textile non tissé en microfilaments provient de la filiale colmarienne (Haut-Rhin) de l’industriel allemand Freudenberg. Barral en stocke de quoi faire près de sept millions de masques en urgence. Les élastiques proviendront à terme de la corderie Meyer-Sansboeuf à Guebwiller (Haut-Rhin) qui doit adapter ses machines. L’impression des masques, qui existent aussi en couleur ou avec des motifs, est faite chez Crouvezier Développement à Gérardmer (Vosges) ou chez Mitwill Textiles Europe à Sausheim (Haut-Rhin). Les rouleaux sont découpés localement chez Protechnic à Cernay.
Des masques bientôt recyclés
Une filière alsacienne du masque textile a ainsi été créée. Barral compte aller plus loin. « La crise montre que dans une filière, il faut l’amont, soit la matière première pour éviter les pénuries et maîtriser les prix, et l’aval. Aujourd’hui, cette dernière étape, ce n’est plus la distribution, mais la fin de vie d’un produit. » L’industriel compte ainsi récupérer les masques une fois usagés afin de les recycler. Le circuit de collecte qui devrait être prêt en avril de l’année prochaine est en cours d’organisation. Les distributeurs, comme le Réseau Cocci, société de Volgelsheim (Haut-Rhin) spécialisée dans les produits d’accueil, d’hygiène et de sécurité, seront mobilisés. Une nouvelle entreprise nommée Alsatex viendra compléter cette chaîne en s’occupant de la transformation finale des masques usagés. Créée début octobre à Mulhouse, cette société à l’actionnariat familial ne communique pas pour l’instant sur ses projets.
Jusqu’ici, ces notions de circuit court et de recyclage semblent toucher plus facilement les collectivités que les entreprises privées qui sont moins nombreuses parmi la clientèle (part non communiquée) de Barral. Depuis le début de l’année, le fabricant alsacien a produit près de six millions de masques, principalement destinés aux écoles, aux lycées, à la petite enfance (crèches) ou encore aux services administratifs d’hôpitaux. La société tente d’attirer également les entrepreneurs avec une offre spécifique pour leurs salariés : un kit de douze masques de deux couleurs. « Une couleur pour le matin et une pour l’après-midi, explique Benoît Basier. Cela permet aux dirigeants de s’assurer de la sécurité des salariés en vérifiant qu’ils aient bien changé leur masque sans difficulté. » Ces masques peuvent être lavés trente fois. Un kit, à raison de deux masques par jour travaillé et deux pour le week-end, tient donc plus de six mois. « Aujourd’hui, nous sommes capables de fournir des masques à la demande. Très rares sont les entreprises du CAC40 qui ont fait des commandes », regrette le dirigeant de la société.
Le secteur de la santé en ligne de mire
Pourtant, selon lui, « le coût à l’utilisation est moins important que celui des masques chirurgicaux qui est de 11 à 15 centimes. Les masques Barral sont lavables au minimum une trentaine de fois, ce qui revient à 6 à 7 centimes de l’utilisation, précise Benoît Basier. Si demain nous faisons du local, mais que nous sommes trois fois plus chers que les autres, ça ne passera pas. »
Une grosse commande de l’État de plusieurs millions de masques pour les enseignants ainsi qu’un retour de la crise sanitaire avec un deuxième confinement, permettent aujourd’hui à Barral d’avoir de la visibilité jusqu’à début 2021. « Cela reste du court terme, estime le dirigeant. Le marché des masques à usage non sanitaire est irrationnel. » Pour remédier à cela, Barral, qui continuera à produire des masques de ce type « car les besoins ne vont disparaître du jour au lendemain », doit également se lancer dès l’année prochaine dans le secteur de la santé, « car ce sont des marchés négociés sur du long terme » justifie le dirigeant. Barral développe actuellement des masques chirurgicaux d’un nouveau type avec des laboratoires de l’Université de Haute Alsace et l’ensemble de l’écosystème textile de la région sud alsace, des ennoblisseurs qui ajoutent les finitions au textile, aux fabricants de matière première. « Nous nous préparons pour pouvoir être présents au bon moment et au bon endroit », précise Benoît Basier.
