Pas simple de s’orienter vers une industrie plus "verte" quand on livre des machines destinées à produire des pièces en plastique. C’est pourtant l’un des arguments de l’entreprise mayennaise Ermo. Le fabricant de moules de haute précision pour l’injection plastique annonce en effet le premier contrat de commercialisation de la version électrifiée de sa technologie baptisée IMA. "Les premières unités partiront en Chine. Nous envisageons que ces produits puissent représenter 20 à 25 % de l’activité du groupe", annonce Stéphane Grossnickel, directeur commercial et marketing d’Ermo.
L’entreprise mayennaise emploie 150 collaborateurs et réalise "en moyenne autour de 24 millions d’euros de chiffre d’affaires par an, dont les deux tiers à l’export", selon le PDG Maurizio Delnevo.
Des machines deux en un voire trois
Breveté, le procédé IMA permet de produire et d’assembler plusieurs pièces plastiques dans un même moule. Cela permet par exemple de réaliser des bouchons dotés d’un clapet amovible déjà clipsé, qui à la sortie n’a plus qu’à être vissé sur un flacon. Une seule machine suffit donc pour "réaliser le travail de deux autres machines qui nécessiteraient chacune un moule différent, auxquelles il faudrait ajouter une ligne d’assemblage qui coûte encore plus chère", met avant Stéphane Grossnickel. Le système représente également des économies en termes d’emprise au sol et de consommation d’énergie.
Moins d’énergie et plus de débit
L’électrification du système et du process IMC pour la fermeture du moule renforce cette efficacité, vante Stéphane Grossnickel. Le process fonctionnait à l’énergie hydraulique, et plus récemment avec un système pneumatique. Or, "l’air comprimé est l’énergie la plus chère sur tous les sites de production", note le directeur.
L’électrique permet par ailleurs "de gagner du temps de production : environ 2,5 secondes sur une séquence de moulage, durant jusqu’ici de 17 secondes". Soit "13 % calculés en moyenne en termes productivité". Compte tenu de la taille des moules commandés, le gain peut être considérable. "Ce sont des moules qui peuvent faire deux mètres de haut et peser dix tonnes. Les clients de cette technologie figurent parmi les plus grands groupes internationaux de la cosmétique, de l’industrie pharmaceutique ou l’agroalimentaire", indique le directeur commercial.
Plus grande fiabilité et précision
Outre les économies d’énergie et le gain de productivité, ces moules commandés électriquement permettent aussi une plus grande fiabilité du process, selon Ermo, avec le suivi instantané de davantage de points de contrôle sur le process 100% électrique", glisse Stéphane Grossnickel. Nous sommes aussi capables de faire de la maintenance à distance à présent."
Les nouvelles réglementations
L’activité d’Ermo est notamment portée par les normes européennes visant à limiter les déchets et les pollutions. L’obligation de laisser les bouchons plastiques attachés à une bague au goulot des bouteilles et briques de boissons a, par exemple, généré de nouvelles commandes et une hausse d’activité. "Ce sont de nouvelles contraintes techniques. Cela oblige nos clients à faire refaire tous leurs moules", expose Bruno Jeauneau, associé et directeur des opérations. Une autre obligation réglementaire oriente les marques à revoir leurs emballages avec des matériaux recyclés. Et, là encore, les moules doivent être repensés de A à Z.
Dans son usine de Marcillé-la-Ville en Mayenne, la quinzaine de salariés du bureau d’études (sur les 55 du site) est donc à pied d’œuvre pour imaginer de nouvelles solutions techniques. "Nos moules représentent jusqu’à 8 000 heures de travail", indique Bruno Jeauneau. "Ils doivent être parfaits, au micron près, et fiables pour assurer huit millions de cycles avant la maintenance, ajoute-t-il. En général cela n’intervient pas avant huit ou dix ans d’utilisation chez le client."
