Implanté à Aspach-Michelbach (Haut-Rhin) depuis 2009, John Cockerill y exploitait d’abord une activité de traitement de l’air, toujours présente à travers sa branche Air Pollution and Odor Control. À partir de 2021, le groupe a réaménagé l’usine pour y fabriquer des composants d’électrolyseurs alcalins pressurisés, qui produisent de l’hydrogène en séparant les molécules d’eau grâce à un courant électrique.
Un second bâtiment a porté la surface totale du site à 6 700 m². Couvert de panneaux photovoltaïques, il accueille une ligne de traitement de surface installée après l’achèvement des travaux fin 2023. "L’enveloppe globale d’investissement représente 100 millions d’euros. À Aspach, 76 millions ont déjà été dépensés", indique Pierre-Antoine Vicquery, directeur du site.
L’usine doit lancer à l’été 2026 la production de cellules destinées à huit électrolyseurs de 5 MW, soit une puissance cumulée de 40 MW, pour un projet d’hydrogène vert aux Pays-Bas. John Cockerill ne communique toutefois ni l’identité du client ni l’usage final de l’hydrogène produit.
Le groupe industriel belge, qui emploie plus de 8 200 personnes, a réalisé 1,65 milliard d’euros de chiffre d’affaires en 2025.
Une traçabilité pièce par pièce
Aspach fabrique les cellules, qui constituent le cœur de l’électrolyseur. "Nous partons d’anneaux en acier de 1,80 mètre de diamètre, usinés puis soudés au laser à un disque", détaille Pierre-Antoine Vicquery. L’ensemble forme une plaque bipolaire : une grande pièce métallique qui conduit le courant et sépare les circuits dans lesquels sont produits l’hydrogène et l’oxygène.
Les pièces passent ensuite dans une ligne en U comprenant 20 cuves successives. Elles y sont nettoyées, rincées puis recouvertes d’une fine couche de nickel déposée à l’aide d’un courant électrique. La plaque est ensuite assemblée avec l’anode et la cathode, les deux électrodes sur lesquelles se forment respectivement l’oxygène et l’hydrogène.
"Toutes les pièces disposent d’un QR code et d’un numéro individuel. Nous pouvons retracer chacune des opérations réalisées sur la ligne", souligne Pierre-Antoine Vicquery.
Aspach, Belfort et Seraing se répartissent la production
Les cellules produites à Aspach sont expédiées à Seraing, en Belgique, où elles sont empilées pour former le cœur de l’électrolyseur. Chaque ensemble, ou "stack", réunit 275 cellules, fonctionne sous une pression de 15 bars et peut produire jusqu’à 1 000 mètres cubes d’hydrogène par heure.
Belfort occupe une fonction différente. John Cockerill y exploite désormais l’ancienne gigafactory de McPhy, reprise en juillet 2025 avec ses principaux actifs industriels, ses technologies, sa propriété intellectuelle et une partie de ses équipes. Le site est consacré au développement technologique et à l’assemblage d’une nouvelle génération d’électrolyseurs de 5 MW. Le premier exemplaire fabriqué et assemblé à Belfort vient d’être achevé.
Une usine prête avant le marché
L’outil industriel reste toutefois en avance sur la demande. "Les embauches viendront avec les commandes", prévient Pierre-Antoine Vicquery. Le groupe répond à plusieurs consultations, notamment en Allemagne, et travaille avec des universités et des centres de recherche.
Le développement de l’hydrogène vert (produit par électrolyse de l’eau à partir d’énergie renouvelable) reste fortement dépendant du prix de cette électricité et des mécanismes publics capables de soutenir la demande industrielle.
"Belfort et Aspach montrent que nous sommes prêts : prêts technologiquement et prêts industriellement", affirme Nicolas de Coignac, directeur général de John Cockerill Hydrogen. Il appelle désormais les politiques européennes à soutenir les acheteurs d’hydrogène et à favoriser les technologies produites en Europe.
