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approcher le centre de production de ses marchés
Pourquoi construire une nouvelle unité? Le leader mondial de l'habitat insiste sur sa stratégie, "produire localement pour distribuer localement". «La spécificité de nos produits est qu'ils sont légers mais volumineux, même si nous avons le meilleur taux de compression du marché. Ce qui induit un impact majeur en terme de logistique», explique Philippe Heringuez. «Avant Chemillé, nous affrétions les trains les plus longs de France - 51 wagons -, au départ d'Orange pour livrer notre plateforme d'Angers, desserte des 22 départements de l'Ouest de la France. Sous l'impulsion du Grenelle de l'Environnement, le marché croît. Le moment est arrivé où il fallait franchir le pas pour répondre à la demande du marché.»
Le choix d'une usine HQE
L'usine de Chemillé, certifiée ISO 14001, a été conçue Haute Qualité Environnementale. Les bureaux sont labellisés BBC. «Ce choix n'a pas manqué de surprendre les entreprises retenues car l'application de la HQE à un bâtiment industriel n'était pas dans leur référentiel. Il suffit d'appliquer les règles de l'art mises en oeuvre pour les immeubles de logements ou de bureau. Chemillé est une vitrine du savoir-faire de Saint-Gobain, avec l'utilisation des produits les plus performants proposés par le groupe dans ses différents métiers.» Cette "démarche responsable" a concerné tous les aspects: l'eau, l'air, les émissions, les économies d'énergie, les nuisances sonores. Résultats: aucun rejet dans la station d'épuration locale, des consommations inférieures de 55% par rapport aux exigences de la RT 2005 applicables à l'époque, des besoins thermiques réduits de 42%. Les besoins en eau chaude sont couverts à 65% par des panneaux solaires, avec une baisse de la consommation électrique de 61%. «Les cellules de bureaux BBC ont une consommation énergétique de moins de 50kWhep/m²/an quand une usine datant de 25-30 ans dépasse les 150 kWhep, se félicite Philippe Heringuez. Nous avons bâti Chemillé dans une perspective de 20 à 30 ans.»
Environnement global
Chemillé est la capitale française des plantes médicinales. Une réflexion poussée sur l'impact environnemental a été menée avec la direction régionale de l'environnement, de l'aménagement et du logement (DREAL). «Installation classée, nous avons bénéficié de l'ensemble de la réglementation, y compris une enquête d'utilité publique. Un dossier relativement long. Nous avons procédé à des mesures de rejet avant et après construction. Nous avons démontré que le site d'Orange était déjà performant au regard de l'ensemble des critères et que nous faisions encore mieux. Aujourd'hui, il n'y a pas d'impact significatif et nous n'avons aucun retour des riverains.» «L'administration a tendance à demander aux industriels de faire toujours mieux. D'accord, mais mieux vaut nous laisser un peu de temps pour améliorer nos process. L'accompagnement est plus productif que la contrainte. Ce message est bien reçu par l'administration.»
Prendre le meilleur du savoir-faire du groupe
Philippe Heringuez n'est pas persuadé que produire plus dans moins d'espace est l'objectif le plus pertinent. «Ce qui importe, c'est de pouvoir répondre au marché en optimisant les méthodes et l'outillage afin de fabriquer des produits toujours plus performants, à l'écoute des utilisateurs.» «Dans ce domaine, je parlerai plus d'évolution que de révolution. Une usine qui a 30 ou 40 ans n'est pas figée. Au fil de son existence, elle a forcément été modernisée. Pour concevoir Chemillé, nous avons pris ce qui se faisait de mieux dans chacune des unités du groupe au niveau mondial. Chemillé, c'est la quintessence de la somme des connaissances acquises par le groupe dans le domaine de l'isolation à l'échelle mondiale.»
Associer les collaborateurs à la conception de l'outil
«Nous avons voulu une usine spacieuse, aérée, la plus ergonomique, la moins accidentogène possible. Le design en 3D permet aujourd'hui d'avoir une vision beaucoup plus performante qu'auparavant mais cela ne suffit pas. Nous avons recruté le premier pool de collaborateurs un an avant le démarrage. Les huit à neuf premiers mois ont été consacrés à leur formation dans un métier qui ne s'apprend pas à l'école. Ils sont revenus sur le site les quatre derniers mois pour être les maîtres d'oeuvre des tests qui ont précédé le démarrage. Nous avons constitué des groupes de travail autour de différents ateliers (ergonomie, organisation des flux, traitement des déchets, etc.) afin que l'usine soit la plus fonctionnelle possible et qu'ils s'approprient leur environnement de travail. Nous avons pris en compte leurs remarques et du coup, nous avons apporté très peu de modifications depuis le démarrage car nous sommes partis sur une bonne configuration. Cette appropriation de leur environnement par les collaborateurs est à l'origine d'une réelle dynamique chez la plupart.»
L'usine en chiffres
Superficie: 25ha Bâtiments: 37.000 m², dont 22.800 m² pour la production Effectif: 100 personnes Capacité: 70.000 tonnes d'isolants laine minérale de nouvelle génération G3, soit l'équivalent de l'isolation de 100.000 maisons BBC. Investissement: 100M€
