Stade de l’Allianz Riviera, terminal 2 de l’aéroport de Nice, stations du tramway niçois, constructions au cœur de la technopole Nice Méridia ou du quartier d’affaires de l’Arenas… Audemard pose son empreinte sur de nombreux ouvrages qui façonnent la Côte d’Azur. Cette empreinte, le groupe familial s’emploie à ce qu’elle soit de plus en plus décarbonée. À commencer par l’exploitation de carrière, son premier métier.
Recyclage des ressources
Basé à Carros, Audemard (500 collaborateurs, CA : 200 M€) réalise 80 % de son activité en Outre-Mer, de la Réunion à la Guyane, via une quinzaine de filiales. Le reste se fait entre les Alpes-Maritimes et le Var. Il y exploite via sa filiale SOMAT, une carrière à La Turbie, près de Monaco, depuis 1972, et une seconde au Cannet-des-Maures (via Provence Granulats) où se trouve une installation de lavage de sable. "Le sable lavé est utilisé en construction, explique Denis Luneau, directeur régional du groupe. 95 % de l’eau utilisée est recyclée. Nous enlevons les particules fines qui sont traitées. Les argiles obtenues sont revalorisées et réutilisées dans le réaménagement de la carrière. On recycle au maximum." Depuis plusieurs mois, une activité de recyclage des granulats a aussi démarré à La Turbie. "Les matériaux qui peuvent être utilisés pour produire des granulats sont concassés. L’objectif est d’économiser les ressources de la carrière. Dans nos métiers, de plus en plus de ressources secondaires sont ainsi utilisées, il s’agit de matériaux issus soit de déconstruction, soit de terrassement rocheux. Il y a encore des progrès à faire mais depuis plusieurs années, carriers et bétonniers ont pris conscience de la nécessité de décarboner la production et de s’inscrire de plus en plus dans une économie circulaire."
Un accord avec Vinci
Une démarche dans laquelle s’est engagé Audemard aussi dans la production de béton prêt à l’emploi, via Les Bétons Niçois, entreprise rachetée en 2007 qui produit plus de 100 000 m3 de béton par an. Très énergivore dans sa fabrication, le béton traditionnel serait responsable de 7 % des émissions de gaz à effet de serre mondiales. L’un de ses principaux composants, le clinker, dégage par ailleurs du dioxyde de carbone lors de sa cuisson. "Il n’est pas encore possible de faire du béton sans clinker mais on peut le réduire et c’est ce que nous faisons, reprend Denis Luneau. Nous intégrons d’autres types de liants, comme le laitier métallurgique, un déchet de la production de l’acier, et qui, broyé, a des propriétés proches de celles du ciment. La demande est là. Nous avons par exemple un accord avec Vinci pour produire leurs bétons bas carbones sur notre territoire." L’entreprise maralpine intègre aussi des fillers calcaires (calcaire réduit en poudre très fine), autres ingrédients de la décarbonation du béton. "Cela demande en amont un gros travail d’élaboration de nos formulations. Malheureusement, les normes sont en retard sur certains sujets. Nous avons développé des formules d’ingénierie très performantes mais qui sortent du champ d’application de la norme."
