Maine-et-Loire

BTP

L'usine Wienerberger de Durtal développe une brique bas carbone 

Par Olivier Hamard, le 15 septembre 2021

Mise en service il y a 10 ans dans le Maine-et-Loire, l’usine de Durtal du groupe autrichien Wienerberger, le plus grand producteur mondial de briques, a mis au point une brique bas carbone. Elle est actuellement testée sur trois chantiers de construction.

Mickaël Saby, directeur de l’usine de Durtal, et Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France.
Mickaël Saby, directeur de l’usine de Durtal, et Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France. — Photo : Olivier Hamard

La brique innovante développée dans l’usine durtaloise de Wienerberger pourrait bien devenir un des produits de référence du premier fabricant mondial de briques. Le site, l’une des huit usines françaises du groupe autrichien (qui compte 197 usines dans 29 pays) a lancé en avril 2021 la Naturbric, une brique à faible impact carbone. "Cette brique répond aux enjeux de la future réglementation RE2020, indique Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France (790 collaborateurs, 186 M€ de CA en 2019). Elle est actuellement testée sur trois chantiers de construction de la région en Mayenne, en Maine-et-Loire et en Ille-et-Vilaine. L’objectif est en effet de réduire les émissions de carbone non seulement dans la conception mais aussi pour le transport. Elle ne sera donc pas utilisée à plus de 150 kilomètres de son lieu de fabrication."

20 % de matière première en moins

La nouvelle brique conçue à Durtal intègre des biocombustibles, issus des filières papetières ou agricoles, comme des coques de céréales fournies par la coopérative vendéenne Cavac. Mélangés à l’argile, extraite dans un rayon de moins de 15 kilomètres de l’usine, ils permettent de réduire de 10 à 15 % la consommation d’énergie nécessaire pour la fabrication de la brique et d’améliorer ses performances thermiques. Le produit utilise 20 % de matière première en moins que pour la fabrication d’une brique de conception traditionnelle. Il est également moins épais et moins lourd. " Cela représente un gain d’un tiers sur le nombre de palettes à transporter pour un même chantier, précise Mickaël Saby, directeur du site Wienerberger de Durtal. Nous n’utilisons ici que des palettes consignées, environ 35 000 par an, et les housses qui emballent le produit sont entièrement recyclables et fabriquées avec 80 % de matières recyclées. " À l’issue des tests menés sur cette brique bas carbone conçue à Durtal, elle pourrait être fabriquée dans d’autres usines du groupe.

L’usine Wienerberger de Durtal, ouverte depuis 2011, fabrique 170 000 tonnes de briques chaque année.
L’usine Wienerberger de Durtal, ouverte depuis 2011, fabrique 170 000 tonnes de briques chaque année. - Photo : Olivier Hamard

Mise en service en juillet 2011 après un investissement initial de 43 millions d’euros, l’usine durtaloise de Wienerberger fabrique plus de 30 000 briques par jour, la Naturbric représentant pour l’instant 5 à 6 % de sa production. Le site de 16 000 mètres carrés, implanté sur un terrain de 8,7 hectares, emploie 60 personnes contre 40 lors de son ouverture. Il utilise depuis 2019 40 % d’énergies renouvelables et s’est fixé pour objectif de diminuer de 10 % sa consommation de gaz dans les prochaines années. "Depuis 10 ans, l’usine a fait l’objet de 9 millions d’euros d’investissements supplémentaires, précise Frédéric Didier. Elle est passée de 150 000 tonnes de briques fabriquées par an à 170 000 tonnes aujourd’hui. C’est un site qui pourrait encore être agrandi dans l’avenir pour augmenter son volume de production le cas échéant. " À partir de 2022, l’usine durtaloise va également être pionnière dans un autre domaine. Elle a été choisie par le groupe pour être site pilote 4.0 en matière de maintenance préventive et de consommation d’énergie.

Mickaël Saby, directeur de l’usine de Durtal, et Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France.
Mickaël Saby, directeur de l’usine de Durtal, et Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France. — Photo : Olivier Hamard

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