Innovation de rupture dans l’univers de la construction, les blocs rectifiés isolants bas carbone développés par la société familiale Perin (200 salariés, 40 millions d’euros de chiffre d’affaires) auraient dû être produits à Dol-de-Bretagne (Ille-et-Vilaine). Mais c’est finalement à Saint-Maudez, en Côtes-d’Armor, que la filiale du groupe Denis Matériaux a choisi d’investir 7 millions d’euros dans un outil de production flambant neuf. « Notre fournisseur en sable et gravier, le groupe Marc, nous a proposé de venir nous accoler directement à la carrière de Brandefert, confie Renan Denis, PDG de Perin. On a rapidement trouvé l’idée séduisante car elle s’inscrivait dans la philosophie de notre innovation Air’Bloc. En nous installant à proximité immédiate de notre source de matières premières, nous améliorions le bilan environnemental de nos activités puisque nous réduisons de manière considérable le nombre de camions sur les routes, soit 3 000 camions par an en moins. »
Des brevets déposés
La nouvelle usine de la société Perin produira, à terme, 100 000 tonnes de blocs béton chaque année. Elle entend surtout se positionner comme la vitrine du développement commercial de la gamme Air’Bloc dans toute la France. Un club Air’Bloc regroupe déjà une dizaine d’autres industriels intéressés pour le projet. « Il s’agit d’un bloc de granulat conventionnel dans lequel est injectée une mousse isolante à base de ciment, fabriquée dans une unité dédiée au sein de l’unité de production, confirme Christophe Ancrenaz, directeur général de l’équipementier Quadra. Cette innovation a nécessité plusieurs années de recherche et de co-développement et fait l’objet de dépôt de brevets. »
Pour Perin, l’avantage d’Air’Bloc est l’amélioration nette des performances énergétiques des parois du bâtiment, dans une logique de moindre encombrement à l’intérieur des maisons individuelles, des logements collectifs et du secteur tertiaire. « On gagne environ 3 cm de laine de verre isolante, confirme Renan Denis. On abaisse également de 25 % les seuils thermiques ce qui rend le retour sur investissement supportable à court terme. Leur mise en œuvre par les maçons est aussi facilitée car les parpaings sont tous rectifiés et contrôlés au laser, permettant une pose simplifiée lors de l’étape de construction. »
Une logique vertueuse
Toujours sur le volet environnemental, l’usine de Saint-Maudez a porté une attention particulière sur la gestion de l’eau et des effluents. « L’eau est une matière première centrale dans la production de parpaing, conclut Renan Denis. On travaille donc en circuit fermé par une filtration simple des eaux sales via de simples big-bag. Quant à la mousse qui remplit les blocs, elle est totalement recyclable avec 96 % d’air et un liant fait à partir de ciment qui confirme notre volonté d’innover sur le marché dans une logique vertueuse. »
