Fondée en 2017, la start-up Gaming Engineering avait besoin de franchir un cap industriel. Ce sera chose faite mi-2026 avec son aménagement dans une nouvelle usine de 2 500 m² à Commercy, dans la Meuse, des locaux bâtis par la Chambre du commerce et de l’industrie Meuse-Haute-Marne.
L’entreprise meusienne de 20 salariés (chiffre d’affaires non communiqué) mobilise à ces fins 15 millions d’euros, un investissement soutenu par France 2030 à hauteur de 5,5 millions d’euros en subventions et avances remboursables. Le projet devrait s’accompagner de "plusieurs dizaines" de créations d’emplois, indique la société.
Géants de la fixation allemands et américains
Face à ses compétiteurs, des géants de la fixation allemands et américains, le principal frein au développement de cette pépite meusienne tenait jusqu’à présent dans sa petite taille. Maxime Grojean, président de Gaming Engineering, explique que "les constructeurs automobiles attendent que nous leur prouvions notre capacité à les livrer en grands volumes pour confirmer définitivement leur engagement sur nos innovations".
Dans son usine pilote de Lérouville (Meuse), Gaming Engineering a porté à maturité une technologie d’assemblage multi-matériaux brevetée. Concrètement, ses équipes ont appliqué les principes du soudage par résistance – un process jusqu’ici réservé à la jonction de tôles d’acier – à des assemblages mixant différents matériaux : composite, aluminium, magnésium et acier.
Inserts à la géométrie spécifique
Cette innovation "Made in Meuse" repose sur des inserts de soudage ERWin offrant deux caractéristiques majeures. Tout d’abord un anneau de coupe favorisant la mise en place des inserts dans les matériaux légers sans les dégrader, ensuite une géométrie capable de concentrer l’énergie du soudage au cœur de l’insert sans générer de dissipation thermique dommageable au matériau. Pour démontrer l’efficacité de sa technologie, Gaming Engineering a poussé le concept jusqu’à souder une plaque de chocolat sur de l’acier sans la faire fondre, alors que la température nécessaire à la formation du noyau de soudage s’élève à 1 200°C.
En allégeant les carrosseries des voitures électriques ou hybrides, Maxime Grojean compte répondre aux enjeux de la mobilité décarbonée. "Jusqu’ici, l’adoption de concept multi-matériaux imposait aux constructeurs d’investir des centaines de millions d’euros pour modifier leurs lignes d’assemblage (procédés de rivetage ou de fluo-vissage). Ce n’est plus le cas avec notre innovation qui permet d’exploiter les lignes existantes", explique-t-il.
Modèle GranCabrio de Maserati
Cette technologie a été développée en partenariat avec l’institut de recherche technologique IRT-M2P à Metz, le laboratoire meusien Critt TJFU à Bar-le-Duc et l’institut des sciences et technologies du Luxembourg (List). Commercialisée depuis un an, elle a été utilisée en série dans l’assemblage d’une partie de l’aile avant du modèle "GranCabrio" de Maserati (groupe Stellantis) sorti en 2024.
À noter que la start-up ne s’arrête pas à la seule fourniture des inserts produits en frappe à froid. Elle vend également les installations robotiques dédiées à l’intégration des inserts. Ces équipements sont développés par la société G-Equipment fondée par Alex Grojean, frère de Maxime, qui prendra lui aussi ses quartiers à Commercy.
