« En deux ans, SPBI a réduit de 28 % la consommation d'énergie de ses usines françaises, et même de plus de 30 % sur trois ans. Pour rappel, SPBI, réunit l'essentiel de l'activité bateau de Beneteau. Le chantier CNB de Bordeaux, exclu. Cette chute drastique concerne le gaz et l'électricité, qui représentent 96 % de notre facture énergétique.
Industrie nautique énergivore
Il y avait beaucoup à faire, sachant que le nautisme reste une industrie très énergivore. Dans les 327.000 m² d'usines que compte SPBI en France, les dépenses de chauffage et l'éclairage constituent nos premiers postes de dépense. Notamment parce que la température des ateliers ne doit généralement pas descendre en dessous de 18º, pour que la résine des coques de bateau prenne bien.
Deux éléments déclencheurs ont poussé le groupe à optimiser notre gestion de l'énergie. D'abord la crise, qui a conduit à réduire les frais fixes. Et, alors qu'on s'y attaquait, la facture d'électricité a progressé de 8 à 9 % par an entre 2012 et 2015.
La chasse aux abus
Par quoi on commence ? Par la chasse aux abus. Jusqu'ici, le chauffage pouvait rester allumé 24 h/24 ou le week-end, afin que l'atelier soit prêt dès l'embauche. S'y ajoutait une mauvaise régulation. Par exemple, lorsqu'on voulait chauffer à 20ºC, on pouvait lancer les radiateurs à fond, ce qui fait qu'avec l'inertie on arrivait à 22º avant que la chaleur ne retombe à la température souhaitée... Mêmes problèmes avec l'éclairage. Pour vous donner une idée : une heure d'éclairage quotidienne dans un atelier de 5.000 m² revient à 3.000 euros par an. Des axes d'amélioration étaient donc à notre portée.
Comment adapter la consommation pile en fonction des besoins ? Notre solution a été d'installer en 2012 un système de gestion technique centralisée (GTC). Pour simplifier, c'est un peu de la domotique à échelle industrielle. Grâce à un automate couplé à un logiciel, je peux aujourd'hui connaître en temps réel les niveaux de température et d'éclairage de tout SPBI, faire des plannings pour indiquer à quelle heure ou minute il est optimal de lancer un radiateur ou la lumière. Tout ça via internet. En fonction de la production, chaque responsable de site peut modifier le planning.
En trois ans, nous avons installé une centaine d'automates. Un investissement de 250.000 euros, à raison de 2.000 à 7.000 euros par automate... Rentabilisé dès la première année grâce aux économies générées !
Le ventilateur rabat la chaleur
Nos équipes ont joué un rôle moteur pour lutter contre les gaspillages. À Dompierre-sur-Yon, dans l'usine où sont réalisés les prototypes de bateaux, un technicien de maintenance a ainsi constaté un écart de température de 8º entre le haut et le bas de l'atelier. De cette réflexion est née l'idée d'installer un déstratificateur : un ventilateur pour rabattre la chaleur qui s'accumulait sous le toit.
Là encore, ces ventilateurs connectés à des capteurs de chaleurs fonctionnent en lien avec notre GTC qui détermine la fréquence de la ventilation en fonction de la température. Sur l'atelier en question, nous avons obtenu 21 % de gain d'énergie en chauffage sur un an, grâce à ça.
Dernière étape, on s'est attaqué au rendement énergétique des machines. Ce qui a demandé un gros travail de recherche. Par exemple, le groupe Beneteau utilise des compresseurs volumineux, faisant jusqu'à 6 m². Or, on s'est aperçu que 70 % de l'énergie électrique utilisée par un compresseur était jusqu'ici perdue, car elle partait sous forme de chaleur, générée par le moteur. Le reste servant à produire de l'air comprimé.
L'idée a donc été d'utiliser des systèmes d'échangeurs huile/eau ou air/air pour récupérer ces calories. Celles-ci nous permettent de sortir une eau à 70/80ºC pour les cuisines, douches, toilettes etc., ou encore l'eau utilisée pour maintenir la résine à température ambiante.
La réduction des fuites d'air sur nos raccords, à moins de 10 % de pertes, a aussi fortement réduit la facture. Une petite fuite réparée sur une visseuse pneumatique, c'est 200 euros gagnés par an. À titre personnel, j'ai beaucoup appris au contact d'autres responsables techniques de l'industrie, via des plates-formes telles que la PRI (plateforme régionale d'Innovation) Orace ou Energy Time.
2,1 M€ d'économies
Ces actions mises bout à bout, l'entreprise a réalisé 2,1 millions d'euros d'économies d'énergies pures. Sans compter les subventions reçues pour encourager notre démarche durable. Au final, SPBI a réussi à stabiliser et même légèrement réduire sa facture de gaz et d'électricité, qui représente 5,5 millions d'euros, alors même que le coût de l'énergie bondissait.
Aujourd'hui, on travaille à étendre les bonnes pratiques dans les usines. L'avenir ? Combiner les idées qui fonctionnent à droite, à gauche, pour créer dès demain l'usine la plus efficace. »
