Créée en 1998 à Moulins, dans les Deux-Sèvres, par le couple Marylène et Philippe Audouit, Polyrex change de dimension. Leur fils, Thomas Audouit, a repris les rênes de cette PME familiale de 12 salariés en février 2022. L’entreprise spécialisée dans le recyclage des chutes de PVC rigides a déménagé au cours de l’été à Treize-Vents (Vendée) dans un site de production de 3 000 m², qui comprendra bientôt un laboratoire. "C’est nécessaire au vu des évolutions du marché, mais ça reste une belle marche industrielle à franchir", résume Thomas Audouit, le nouveau gérant. L’investissement total s’élève à 3,9 millions d’euros. Trois nouvelles embauches sont aussi prévues en 2023.
4 000 tonnes par an
Polyrex recycle les chutes de PVC rigides pour des usages multiples : encadrement de fenêtre, règle à béton, goulotte de câble électrique, tuteur de jardinage, etc. Seules trois entreprises concurrentes réalisent cette opération en France, les "gros" Paprec, Suez et Veka Recyclage (Aube). L’activité de la société vendéenne a, de son côté, triplé ces trois dernières années pour atteindre 1,75 million d’euros de chiffre d’affaires en 2022.
Les quatre nouvelles lignes de production installées à Treize-Vents affichent une capacité de 4 000 tonnes par an pour le PVC. Plus 1 000 tonnes pour les plastiques polypropylène, polycarbonate ou ABS. "Nous construisons ce nouvel outil polyvalent pour répondre à la demande des industriels, justifie Thomas Audouit. Nos quatre lignes peuvent être démarrées le matin et arrêtées le soir pour un fonctionnement plus agile en 2x8, plutôt qu’une seule grosse ligne en 3x8."
Chutes de menuiseries et démontage de fenêtres
80 % du PVC entrant provient de chutes de menuiseries industrielles, situées jusqu’à 100 kilomètres à la ronde en Vendée, Maine-et-Loire et Deux-Sèvres. "Le reste provient notamment des fenêtres PVC en fin de vie, dont les premiers modèles ont été posés dans les années 1980, complète le dirigeant. Nous essayons de constituer un maillage d’entreprises, souvent de réinsertion, qui isolent le verre du PVC." Dans le détail, les chutes sont d’abord triées par couleur (dont 70 % de blanc) puis réduites en broyé (0 à 12 mm) ou granulé (filtration à 250 ou 300 microns). Les rebuts sont ensuite revendus à d’autres entreprises de toute la façade atlantique pour la phase d’extrusion. Soit une fonte à 250 degrés pour fabriquer de nouveaux profilés.
Le taux de recyclage du polychlorure de vinyle s’approche, à l’usage, de 100 %. "À l’origine, tout le monde pensait que l’on pourrait recycler le PVC dix fois, mais nous constatons déjà qu’à deux recyclages il y a une forme de dégradation, affine Thomas Audouit. Pour homogénéiser le plastique recyclé, on rajoute donc des additifs, en injectant ce qu’on appelle des one packs. Cela stabilise vraiment la matière et on obtient une qualité proche du PVC vierge." C’est d’ailleurs la demande de qualité produit des entreprises acheteuses qui pousse Polyrex à construire son propre laboratoire d’analyses. De quoi bientôt certifier son PVC recyclé avec la norme NF.
