Signé en mars 2018, le contrat portant sur la fourniture de casques de pilotes d’avion pour Airbus a mis Factem sur orbite. Fabricant des casques, des micros et des solutions acoustiques pour le secteur aéronautique, qu’il soit civil ou militaire, la PME normande de 80 salariés, installée à Bayeux, est en pleine croissance.
Son chiffre d’affaires est passé de 7,1 M€ en 2017 à 8,4 M€ en 2018 et devrait atteindre les 9,2 millions en 2019. « Il est clair que ce contrat a boosté notre activité et a suscité l’intérêt d’autres clients », reconnaît le PDG de l’entreprise, Alain Dulac. Les premiers casques ont été livrés à l’avionneur au mois de juillet dernier. « Grâce à la force commerciale d’Airbus, nous espérons que les compagnies aériennes se tourneront vers Factem pour équiper leurs pilotes », ajoute le dirigeant, qui a également engagé des négociations avec d’autres avionneurs au dernier salon du Bourget.
Avec ces futurs marchés, Alain Dulac espère augmenter la part du chiffre d’affaires réalisé à l’export, qui s’élève aujourd’hui à 20 %. Si le contrat avec Airbus ne comporte pas d’objectifs chiffrés, ni de limite dans le temps, la société mise sur la construction de 800 avions par an, avec trois casques à bord, mais aussi le renouvellement des casques de la flotte actuelle. « Et sur le remplacement du matériel existant par les compagnies aériennes. »
Comment Factem digitalise sa production
Profitant de la commande d’Airbus (Factem prévoit de produire entre 10 000 et 15 000 casques par an), l’entreprise a investi plusieurs millions d’euros pour moderniser son outil de production et gagner en productivité. La PME en a profité pour plonger dans l’industrie 4.0 et digitaliser ses lignes de fabrication. Objectif : installer des lignes « zéro papier ».
« Les fiches papier ont été remplacées par des écrans tactiles qui affichent le processus de montage, pas à pas. Les outils connectés, tablettes, écrans et dalles tactiles, permettent à la fois d’informer les opérateurs, mais aussi de faciliter leurs tâches », explique Alain Dulac. Des outils devenus également indispensables pour enrichir la base de connaissances de l’entreprise et faire remonter en amont les éventuels problèmes rencontrés par les équipes, dans une démarche d’amélioration continue.
La nouvelle ligne peut sortir 250 casques par semaine et pourra être dupliquée, si les commandes augmentent. D’ici à la fin de l’année, un robot industriel permettra également d’automatiser les dépôts de colle sur les appareils. Autre innovation récente, Factem s’est dotée d’une chambre anéchoïque (dont les parois, recouvertes de mousse, absorbent tous les sons) pour tester tous ses appareils.
Factem veut devenir une ETI
Mais la production de l’entreprise ne s’arrête pas au marché conclu avec Airbus. Le casque retenu par le constructeur aéronautique n’est qu’une première étape dans la démarche d'innovation de la PME. « Nous développons un nouveau casque destiné à des environnements plus bruyants, tels que les avions à hélice », annonce Alain Dulac, qui compte présenter ce nouveau produit au salon du Bourget 2020.
Pesant un quart des effectifs, les équipes R&D travaillent également sur un casque Lifi, une technologie de communication sans fil, basée sur l’utilisation de la lumière LED, transmettant des données numériques utilisant la lumière. Plus rapide et plus sécurisé que le wi-fi, la Lifi pourra transmettre des informations audio et des données physiologiques du pilote (malaise éventuel, etc). Autre relais de croissance : la PME a récemment reçu les agréments lui permettant de réparer le matériel aéronautique, qu'il soit issu de ses propres lignes de production ou fabriqué par d’autres industriels.
« L’image que l’on donne de l’entreprise doit être conforme à la qualité des produits que l’on fabrique. »
Pour mener à bien ses nouveaux projets, Factem envisage de doubler ses effectifs à moyen terme et d’atteindre le statut d’ETI. Le développement rapide de l’entreprise depuis 2018, et ses projets, ont amené l’entreprise à envisager d'agrandir de 600 m2 son bâtiment historique, qui s'étend sur 4 000 m2. « Cette extension est nécessaire, car nous manquons réellement de place, surtout dans le bureau d'études. Par ailleurs, l’image que l’on donne de l’entreprise doit être conforme à la qualité des produits que l’on fabrique, ne serait-ce que pour l’accueil de nos clients », souligne le chef d’entreprise qui étudie également plusieurs pistes de croissance externe.
