Depuis 2015, Yves Laurant, le fondateur de Nodus Factory, travaille au développement de nombreuses inventions permettant de remplacer avantageusement les manilles et autres mousquetons métalliques par des dispositifs d'attache textiles : « Sur un bateau, une manille métallique peut faire mal quand elle vous revient en pleine figure, alors qu'une manille textile est légère et résistante : 1 T contre 300 ou 400 kg pour ce qui est de nos modèles, résume l'ancien ingénieur en bâtiment, spécialisé en structures légères et de grandes portées. Loops réglables autobloquantes (T-Close), manilles textile autobloquantes (plus rigides, en élastomère à mémoire de forme)... « De telles technologies ont également des applications sur les enrouleurs. On recourt également à des fibres polyamides tissées selon un process breveté permettant à la fois d'accroître la résistance et de conserver la souplesse. Lorsque l'on fait un nœud classique, on perd 50 % de résistance de cordage. Avec ces dispositifs, on peut réduire les pertes à néant », évoque Yves Laurant qui fait certifier certains produits par Veritas, à l'Université de Bretagne Sud de Lorient.
« Nous sommes un laboratoire et tout est manufacturé en France. »
Nodus Factory commercialise de nombreuses références conçues depuis Sarzeau en presqu'île de Rhuys, et usinées par des travailleurs de l'Esat d'Auray. Si les commandes suivent, des contacts ont également été noués avec les Esat de Caudan, Pontivy, Ploërmel. « Nous concevons des dispositifs d'attache facilement utilisables par le grand public. Nous démystifions le matelotage total avec des méthodes et des process éprouvés, notamment avec des bureaux d'étude externes, explique Yves Laurant. La production est réalisée locament mais à partir de matières premières développées par des entreprises du Cac 40 ». L'essentiel de la R&D ? « Beaucoup en interne avec un soutien fort des membres du conseil d'administration : un ancien patron d'assurance qui veille aux règles de sécurisation, un spécialiste en brevets, un ancien dirigeant de Caterpillar. Que des seniors expérimentés. »
L'entreprise exploite les vertus de l'imprimante 3D. « Le recours aux travailleurs de l'Esat peut être vu comme un moyen de réduire les coûts. Moi, j'y vois un double engagement : dans l'intérêt évident de ce que cela apporte à des gens souvent d'une grande dextérité et dans l'optique d'un développement d'un outil industriel en France. Nous sommes un laboratoire et tout est manufacturé dans l'hexagone. L'Esat solutionne la problématique main d’œuvre. On peut arriver à faire travailler quatre à huit personnes en production/semaine et jusqu'à une vingtaine par mois. »
Un « key-partner » pour accélérer
À partir d'une équipe composée de six personnes à Sarzeau et de huit associés à la R&D, Nodus Factory cherche à développer l'activité autour du kitesurf et du vol à voile, où les potentialités sont énormes, mais aussi de la pêche, de l'offshore ou du BTP : « En passant du métal au textile, on peut considérablement alléger un chalutier, et donc réduire les consommations. Dans le BTP, on remplace aujourd'hui les câbles d'acier des grues par du dynema. » Cela vaut aussi pour les luminaires dans les bâtiments publics, que le législateur oblige à fixer à la structure pour éviter leur chute en cas d'incendie. Il existe des matériaux textiles ignifugés, comme des manilles réglables qui résistent à 400°c. Elles peuvent trouver des débouchés pour la suspension de pots d'échappement dans l'automobile.
L'entreprise noue des discussions dans l'offshore avec l'Institut français du pétrole. « La question est la suivante : soit nous continuons au ralenti au risque de nous faire doubler par des acteurs étrangers, soit nous enclenchons la vitesse supérieure. Aujourd'hui, l'enjeu est de relocaliser en recourant à des solutions modernes, plaide Yves Laurant. L'impression 3D offre des solutions, d'autant que l'industrie de demain ne sera pas énergivore comme elle le fut du temps de la forge. Un exemple : quand il faut 600 000 kwh pour fabriquer un mètre cube d'inox, nous pouvons développer des solutions autour des 6000 kwh. Nous sommes donc complètement dans le sens de la marche. »
L'entreprise, qui bénéficie du soutien de BPI, du VIPE, rencontre déjà un succès d'estime dans les salons internationaux (nominée aux Novo Tech Awards 2016 design et technologie au Mets d'Amsterdam). Elle voit ses produits choisis par Karver ou Allen et vise 60 % à l'export pour l'exercice 2017. « On a des sollicitations d'Eiffage, de Vinci, mais pour y aller, c'est maintenant que nous avons besoin d'un partenaire. »
