À Saint-Malo, sur le port, les usines du Groupe Roullier tiennent compagnie aux bateaux de plaisance et ferries. Depuis les remparts, la vue est imprenable sur ces bâtiments gris aux fausses fenêtres jaunes qui rendent le tout moins austère. Mais que se cache-t-il derrière ces bâtiments industriels qui occupent 12 hectares sur le port de la cité corsaire et représentent 50 % du trafic du port ? Les habitants et visiteurs savent qu’il s’agit d’une entreprise d’agrofournitures. Mais l’activité reste floue pour beaucoup. Alors, le Groupe Roullier, première entreprise d’Ille-et-Vilaine (7 900 salariés, 2,6 milliards d’euros de chiffre d’affaires) a décidé d’ouvrir ses portes au public. Chaque 2e jeudi du mois, l’une des usines Timac Agro propose ainsi de faire visiter ses « coulisses » à une quarantaine de personnes, de manière pédagogique (attention, les places sont limitées. Informations sur : www.objectifnourrirdemain.fr). « Non, ici nous ne fabriquons pas de pesticides ! », insiste Alexandre Denis, le directeur de l’usine du Quai Intérieur, l’une des 10 usines de Timac Agro, qui emploie 1 000 salariés et réalise 320 millions d'euros de CA (dont trois à Saint-Malo). « C’est ce que beaucoup de personnes pensent ».
50 % de calcium marin
Or, dans cette usine Timac Agro, on fabrique des produits fertilisants : engrais et granulats pour l’amendement des terres agricoles. Ils sont fabriqués à base de différentes matières premières, dont 50 % de calcium d’extraction marine. Il s’agit de débris de coquilles, pompés en baie de Saint-Brieuc, riches en oligo-éléments et en calcium. Il arrive au port de Saint-Malo par bateaux de 1 500 tonnes, et est directement pompé puis déposé sur le quai de l’usine. Ces morceaux de coquilles forment « un tas de 70 000 tonnes, représentant six à neuf mois de stock pour faire fonctionner l’usine », précise Alexandre Denis. Cette matière première est mélangée à d’autres, en fonction des besoins, des cultures, des types de sols, des réglementations. Entrent alors en jeu des matières comme la kiesérite, l’azote (urée, sulfate d’ammoniaque…), le phosphate (importé essentiellement de pays du Maghreb), le potassium… « Nous proposons 150 formules, fabriquées dans sept de nos usines », précise le dirigeant.
Procédés mécaniques
Au total, ce sont 165 000 tonnes de granulats qui sortent chaque année en moyenne de l’usine du Quai Intérieur. Même si sa capacité est facilement à 220 000 tonnes. « Nous fabriquons ici uniquement des granulats, c’est-à-dire des billes de 2 à 5 mm de diamètre, explique Alexandre Denis. Le procédé est simple : nous faisons en sorte d’agglomérer des matières premières avec de l’eau pour en faire des granulats de différentes densités et différentes structures ».
L’usine du Quai Intérieur n’utilise donc pas de procédés chimiques, mais mécaniques. Les matières premières sont d’abord séchées si besoin (comme c’est le cas pour le calcium marin), avant d’être dosées et introduites dans le process. Commence alors la fabrication des granulats, par voie humide ou sèche : les matières premières sont mélangées dans des cylindres tournants au rythme de 100 tonnes à l’heure. Le grain ainsi formé est ensuite séché, refroidi et enrobé d’huiles végétales ou minérales. Les produits sont conditionnés en sacs (15 %), big-bags (70 %) et repartent par camions pour être vendus à des grossistes ou négociants. Seules 30 000 tonnes par an repartent par bateaux, pour être exportées.
Export et agriculture bio
« 40 % de la production de l’usine du Quai Intérieur est en effet vendue à l’international, souligne Alexandre Denis. Nous travaillons beaucoup en Europe, vers l’Angleterre, l’Irlande, le Portugal, l’Espagne et l’Italie. Mais nous avons également des circuits de distribution au Canada, aux États-Unis, en Afrique du Sud et depuis peu en Uruguay. L’export fait partie de nos principaux axes de développement ». L’autre axe principal pour l’usine Timac Agro du Quai Intérieur est la fabrication de produits naturels. « 15 % de nos produits sont utilisables en agriculture biologique. Nous travaillons à augmenter cette part », confie le directeur.
Pour poursuivre son développement sur tous les fronts, l’usine investit tous les ans entre 700 000 et 800 000 euros. Le dernier gros investissement en date remonte à 2014 (7 M euros) pour un nouvel atelier de granulation, avec nouvelles commandes numériques. Cette année, un budget de 800 000 euros environ est prévu pour améliorer le criblage du produit fini et les conditions de travail.
