Un jeans conventionnel peut parcourir jusqu’à 65 000 km lors de sa fabrication alors que les deux villes les plus éloignées de l’hexagone ne sont séparées que par 1083 km. C’est en partant de ce constat qu’est né en 2013 le projet de Thomas Huriez : relocaliser la fabrication de jeans à moins de 1083 km du consommateur français. Neuf ans et demi plus tard, le challenge est en passe d’être relevé pour la société drômoise 1083 (105 salariés ; 60 000 jeans vendus en 2022 et 13 M€ de CA).
"Nous avons relocalisé, année après année, les différentes étapes de fabrication. Pour certains métiers, nous nous sommes appuyés sur des sous-traitants et pour d’autres, nous avons développé nos propres ateliers de confection, de coupe et de délavage… En 2018, nous avons même repris l’un de nos fournisseurs de denim, la société Tissages de France, qui était en difficulté. Cette société travaillait pour nous mais faisait aussi d’autres tissus pour d’autres clients. Nous avons maintenu cette activité qui représente aujourd’hui un tiers de notre activité. Un autre tiers est généré par l’e-commerce avec 1083.fr et le tiers restant provient de nos 5 magasins et 130 revendeurs en France", développe Thomas Huriez, qui depuis la création de 1083 a généré la création de 250 emplois "dont 105 emplois directs dans nos ateliers et le reste en sous-traitance".
Une nouvelle technologie pour fabriquer des boutons
Au final, sur les 109 euros que coûte en moyenne un jeans 1083, 103 euros irriguent l’économie locale. "Les 3 euros restant, c’était le coton bio qui vient de Tanzanie et les boutons et les rivets que l’on va chercher à l’étranger", précise le dirigeant de 1083.
"C’était" car depuis peu, 1083 vient de relocaliser la production de boutons qu’elle sourçait jusque-là en Allemagne et en Italie. "Après quatre ans de R & D nous avons réussi à relocaliser la fabrication des boutons de jeans en nous appuyant sur le savoir-faire de notre voisin industriel le groupe Vallgrip et son usine d’Albon Ugigrip", relate Thomas Huriez.
Contrairement aux fabricants conventionnels de boutons qui utilisent l’emboutissage, Ugigrip utilise la technologie de la frappe à froid pour fabriquer les clous des pneus cloutés qu’elle produit. Une technologie qu’elle est parvenue à adapter pour fabriquer les boutons des jeans 1083. "Pour utiliser l’emboutissage, il nous aurait fallu fabriquer des millions de boutons. Là, nous avons trouvé une technologie adaptée à nos volumes", précise Thomas Huriez.
Une filière de recyclage du coton
Reste désormais à 1083 à relocaliser la production du coton bio et des rivets. Là encore, ce sera une question de volumes ou de technologie. "Pour le coton, cela passera par le recyclage. Nous sommes en train de mettre en place une filière de recyclage du coton à partir de vieux jeans que nous effilochons pour en récupérer le coton et le mélanger avec du coton neuf pour reconstituer un fil", confie le dirigeant.
À terme, le théoricien de la perma-industrie ambitionne que ses jeans soient constitués entre 50 et 70 % de fibres de coton recyclés. "Nous le ferons par étapes, en fonction de notre R & D. Quand on reconstitue une filière, il est difficile de se fixer des objectifs. Nous sommes les tracteurs mais il y a toute une filière qui doit se reconstruire", conclut Thomas Huriez.
