Emblème de la volonté de réindustrialisation des années post-Covid, le Denim Center, implanté à Neuville-en-Ferrain près de Lille (Nord), confirme sa montée en puissance. L’usine dédiée à la fabrication de jeans écoresponsables et Made in France, portée par l’Association Famille Mulliez, revendique 170 000 pièces livrées depuis son lancement, en 2022. Et s’apprête à augmenter les cadences : ses deux principaux clients, les enseignes Jules (454 M€ de CA) et Kiabi (2,5 Md€ de CA), tous deux également issus de l’écosystème AFM, s’engagent chacun sur 50 000 pièces pour 2026. D’autres clients pourraient s’y greffer, convaincus par cet outil industriel qui mise sur l’innovation pour proposer des produits de qualité, "Made in Local", à un coût acceptable.
"Notre jean made in France à moins de 50 euros représente bien entendu un effort sur nos marges, mais nous investissons pour l'avenir. L'engagement pour une mode plus responsable et durable parle à nos clients"
"Nous nous engageons sur ces 50 000 pièces, nous pourrions aller à 150 000 sans problème, si la capacité de production le permet", pose Joannes Soenen, le directeur général de Jules, qui écoule 2 millions de jeans à l’année.
Jules, premier client du Denim Center
Première cliente du Denim Center, l’enseigne commercialise depuis plusieurs années son jean "59", fièrement étiqueté bleu-blanc-rouge. "Nous avons tâtonné un peu, mais nous avons finalement trouvé le bon prix pour le 59, qui est proposé à 49,99 euros toute l’année, pour le rendre accessible au plus grand nombre, précise le DG. Cela représente bien entendu un effort sur nos marges, mais nous investissons pour l’avenir. Le travail de redynamisation de la marque mené depuis 2022 porte justement sur les engagements RSE, pour une mode plus responsable et durable, et ce positionnement parle à nos clients."
Coût environnemental "40 fois inférieur" à un jean asiatique
Employant désormais une cinquantaine de "jeaners" en production, le Denim Center a su faire la preuve de sa compétitivité, tant sur le plan de la qualité de sa production, que sur celui de l’empreinte carbone. Celle d’un jean fabriqué à Neuville-en-Ferrain est jusqu’à 40 fois inférieure à celle d’un jean produit en Asie et vendu en France, assure ainsi le Denim Center. Délavage waterless, usine 100 % alimentée en énergie renouvelable, recyclage des chutes de production, peu de transports… de nombreux leviers sont activés pour verdir le bilan carbone d’un vêtement dont les conditions de production sont souvent, peu vertueuses.
"Alors que l'industrie automobile s'est rapidement robotisée pour réduire ses coûts de production en Europe, le textile a choisi la délocalisation de la production dans des pays à bas coûts. On en revient aujourd'hui"
D’un point de vue industriel, pour réussir ce pari du Made in France à coûts serrés, le Denim Center investit en continu dans la R & D et l’automatisation, pour robotiser un secteur qui l’est encore très peu.
Miser sur la robotisation
"Par définition, le textile est souple et difficilement manipulable par des robots. Alors que l’industrie automobile s’est rapidement robotisée pour réduire ses coûts de production en Europe, le textile a choisi la délocalisation de la production dans des pays à bas coûts. On en revient aujourd’hui, pour différentes raisons. Mais dans l’intervalle, aucun acteur n’a investi dans la technologie. C’est cet effort que nous portons aujourd’hui", résume Alain Boittiaux, le président d’Holtex, la branche textile de l’AFM, propriétaire du Denim Center.
Automatiser pour gagner en volumes et en qualité tout en maintenant des prix attractifs permet à l’arrivée de créer des emplois, veut prouver le Denim Center. Après s’être équipé, d’entrée de jeu, des dernières technologies d’automatisation disponibles, l’usine développe donc des solutions innovantes, spécifiques à ses besoins. Comme cette ligne dédiée à l’assemblage des poches avant des jeans, entièrement robotisée. Un dispositif "unique au monde", développé avec une entreprise belge, souligne fièrement Christian Kinnen, le directeur du site, pour un montant d’investissement non communiqué.
"L'idée est réussir à faire tourner une micro-usine qu'on pourrait dupliquer ailleurs, ou décliner sur d'autres types de vêtements"
De son côté, Alain Boittiaux glisse que 3 millions d’euros ont été investis au lancement du Denim Center, et que depuis, des rallonges budgétaires ont été accordées. L’usine devrait atteindre le point mort d’ici 2028, en franchissant le seuil des 200 000 pièces à l’année. Mais plus que la rentabilité à court terme, c’est la faisabilité du modèle du Denim Center qui intéresse ses fondateurs et au-delà, l’écosystème du textile français.
"L’idée n’est pas de faire la plus grande usine du monde. Mais de réussir à faire tourner une micro-usine qu’on pourrait dupliquer ailleurs, ou décliner sur d’autres types de vêtements", pose Gregory Marchant, industriel nordiste et président du conseil d’administration du Denim Center.
Un outil d’expérimentation pour Kiabi
Une perspective qui intéresse de près Kiabi. Le géant nordiste du textile, engagé dans une démarche d’amélioration de son bilan carbone, vise en effet à rationaliser ses approvisionnements, en misant sur le proche import, voire sur le Made in France. Comme sa cousine Jules, l’enseigne s’engage donc sur 50 000 jeans pour cette année. Un risque mesuré, au regard des 20 millions de pièces en jean que Kiabi vend chaque année dans le monde. Mais qui représente un jalon pour l’avenir. "Le Made in France n’est pas une fin en soi pour nous, qui vendons dans 37 pays dans le monde. La possibilité de créer des outils de production au plus près de nos bassins de consommation est en revanche une piste qui nous paraît intéressante", détaille Olivier Lapère, directeur des opérations de Kiabi.
Des produits intégrant du coton recyclé
Le groupe s’appuie déjà sur le Denim Center pour accélérer sa démarche RSE. En partenariat avec la PME Tissages de Charlieu (Loire), il a remporté un appel à projets lancé par l’éco-organisme Refashion pour valoriser des textiles collectés auprès des consommateurs. Trois produits, incluant jusqu’à 20 % de coton recyclé, ont été mis au point dans ce cadre : un sac de plage, un jean, et une fouta. Ces deux derniers sont assemblés et finis à Neuville-en-Ferrain.
"L’idée était de tester la faisabilité du projet, depuis la collecte des textiles usagés, jusqu’à la fabrication. D’ici à trois ans, nous estimons pouvoir monter à 40 % de matière recyclée dans notre mix matière global. Cela représente environ 12 000 tonnes de déchets textiles revalorisés chaque année", souligne Clément Decoin, directeur de programme Économie circulaire chez Kiabi. De quoi donner sans doute, encore du fil à retordre au Denim Center.
