Depuis deux ans, le fabricant limougeaud de chaussures J. M. Weston s’est associé avec la plateforme d’innovation technologique Cetia (à Hendaye dans les Pyrénées-Atlantiques) spécialisée dans le tri et le démantèlement automatisés de chaussures et de textiles, et la société girondine de recherche industrielle Rescoll (142 salariés, 18,6 M€ de CA 2024) pour mener un projet collaboratif de R & D.
Les trois partenaires néo-aquitains ont mis en commun leurs compétences pour mettre au point une solution de désassemblage des chaussures afin de les réparer ou de les recycler. Ce projet, soutenu par la Région (291 000 euros), permet d’accompagner le chausseur dans son évolution vers des modèles collés réparables. L’objectif : gagner en compétitivité en conservant cette réparabilité qui fait la réputation de la marque.
Rapatrier de la production à Limoges
Si ce projet aboutit, l’entreprise pourrait envisager de rapatrier à Limoges la fabrication de ses modèles collés (non cousus Goodyear) ; sachant que les modèles espadrilles sont aujourd’hui faits en Espagne et les chaussures du soir en Italie. C’est l’équivalent de 2 000 paires par an sur une production annuelle de 60 000 paires. La production des baskets a déjà été rapatriée à Limoges voilà quatre ans. "Avec le partenariat Rescoll et Cetia, l’objectif est que tout ce qui sorte de l’usine soit ensuite réparable", annonce Gaël Coeuret, directeur de J. M. Weston. Le chausseur a toujours encouragé ses clients à prolonger la durée de vie de leurs chaussures. Résultat, 10 000 réparations par an sont réalisées par les artisans. Et une paire de Weston peut être réparée plusieurs fois, un atout pour l’économie circulaire. La preuve, sa gamme seconde main "Weston Vintage" a trouvé son public dès son lancement en 2019.
Favoriser la réparabilité de tous les modèles
La technique qui permettrait de séparer la semelle sans abîmer la tige (la partie supérieure de la chaussure) n’est pas simple à mettre au point. "Démanteler les modèles collés est une tâche physique et contraignante pour nos artisans car cela engendre des troubles musculo-squelettiques. L’idée est donc de les soulager grâce au primaire d’accrochage développé par Rescoll, explique Chloé Camilleri en charge du projet chez J. M. Weston. Ce produit chimique est rajouté entre la semelle et la première de montage (pièce de cuir autour de laquelle la chaussure est construite, NDLR). Une fois que ce primaire est réactivé à chaud, à 140 degrés, les deux parties doivent se désassembler."
Cependant, les premiers tests sur des échantillons de chaussures effectués chez Weston ainsi que dans les ateliers du Cetia ne se sont pas révélés concluants. "On n’arrivait pas à réactiver le primaire sans abîmer la tige, il y avait des dégagements de fumée, ajoute-t-elle, ce n‘était pas confortable pour les artisans, il aurait fallu installer un système d’aspiration."
"Avec le partenariat Rescoll et Cetia, l’objectif est que tout ce qui sorte de l’usine soit ensuite réparable."
Le projet a donc été redirigé vers le Cetia. Un changement d’axe assumé par le directeur. "Nous avons été obligés de transformer le projet, il y a encore des réglages à faire, assure-t-il, mais on est parti sur la réparabilité de nos chaussures donc c’est un deuxième souffle pour ce projet."
Une machine pour démanteler sans forcer
À présent, l‘objectif est de développer une machine pour cette opération délicate. Elle serait conçue en tenant compte des gestes des artisans. Ils ont donc été filmés, validés par l’infirmière du chausseur et le Cetia va, à son tour, devoir les analyser.
Ce dernier utilise une machine "Re-Shoes" pour le démantèlement qui aurait pu être utilisée mais elle ne correspond pas aux critères de réparabilité imposés par la marque. "En chauffant la chaussure comme la semelle est épaisse, le caoutchouc a fendu et la tige a été abîmée précise Alex Marquoin, responsable R & D, on étudie donc différentes possibilités pour voir quelles tâches engendrent le plus grand risque de TMS. Cela pourrait être une petite machine assez artisanale." Les artisans répétant ces opérations à la main depuis des décennies, la machine devra être acceptable et acceptée par ces derniers. "Cela pourrait être un outil différent de ce qu’ils ont qui nécessiterait moins de force à déployer imagine-t-il. On est au début des réflexions, on va analyser ces vidéos et réfléchir à des concepts."
J. M. Weston emploie 220 salariés. Son chiffre d’affaires est en progression, passant de 32 millions d’euros il y a six ans à 53 millions en 2025.
