Spécialiste de la transformation des plastiques techniques, des composites et polymères à hautes performances, Dedienne Multiplasturgy Group (660 salariés ; 54 M€ de CA), récemment rebaptisé Demgy, a mis en place son Manufacturing Execution System (MES), un système de pilotage de la production. L’objectif visé par l’entreprise avec ce nouveau système est de dématérialiser au maximum les procédures de gestion contraignantes de la production dans ses ateliers d’injection de Saint-Aubin-sur-Gaillon (siège du groupe) dans l’Eure, et de Fagaraș en Roumanie. Ce nouveau système 4.0 va ouvrir le champ des possibles à Demgy. Il permettra de superviser en temps réel les presses d’injection, mais facilitera également le pilotage par des collaborateurs mobiles au sein de l’atelier. Le système donnera un tableau de bord de performance des machines facilement exploitable par l’encadrement de production. Il permettra d’automatiser le suivi de production ou encore de suivre les ordres de fabrication en temps réel, ou de fournir les informations strictement nécessaires à la production pour l’opérateur et au suivi de production pour les managers. "Démarrer par l’atelier d’injection a été un choix évident puisque les machines de presse fonctionnent sur du temps long, là où il y a le plus de valeur ajoutée à gagner", explique David Guichard, directeur de la transformation numérique (Chief digital officer) à Demgy.
Gagner en compétitivité
Au total, 19 machines à Saint-Aubin-sur-Gaillon et 21 machines à Fagaraș en Roumanie sont désormais suivies à distance grâce à ce nouveau système de pilotage. Pour ce projet, Demgy a investi 180 000 euros par site. "C’est une démarche qui s’intègre dans un projet de déploiement d’outils numériques pour rendre nos sites plus compétitifs, afin de pouvoir continuer à produire en France", souligne Pierre-Jean Leduc, PDG de Demgy. Le groupe de plasturgie souhaitait également pouvoir disposer d’un même référentiel pour l’ensemble de ses sites, afin de faciliter le partage d’information. "Pour gagner en compétitivité, nous devons être beaucoup plus efficients dans notre méthode de travail, et ce n’est pas en baissant les coûts que cela fonctionnera. Cela passe par la collecte d’informations, savoir où sont les problèmes en temps réel. Nous avons également développé un système expert de partage d’information qui permet d’aller vers la disparition de l’utilisation du papier. Nous voulons déployer des standards communs et multilingues, en français, anglais et roumain (Demgy dispose de quatre sites en France, dont son siège social à Saint-Aubin-sur-Gaillon (27), deux en Roumanie et un aux États-Unis, NDLR)". Il aura fallu à Demgy un an et demi pour réaliser le projet et en grande partie à distance du fait de la crise sanitaire. "Nous avons dû nous réinventer pour travailler efficacement malgré les circonstances", confirme David Guichard. Une crise qui a servi d’accélérateur pour le projet de MES avec des collaborateurs "disponibles pour travailler sur les bases de données et les standards. La crise nous a aussi permis de rattraper du retard dans le projet, suite au choix du logiciel, à l’élaboration du cahier des charges, et elle nous a permis de comprendre ce que l’on pouvait faire ou non. Ce type de développement est toujours plus long qu’on ne l’imagine", confie Pierre-Jean Leduc. La numérisation menée dans l’atelier d’injection de Saint-Aubin-sur-Gaillon a servi de modèle pour être ensuite déployée en Roumanie. L’installation à Fagaraș a été réalisée sans que les équipes ne puissent se rendre sur le site roumain du fait de la crise sanitaire. "Grâce à ce système piloté de la production, on sait tout de suite où on gagne et où on perd de l’argent, car on peut suivre la production en temps réel", se félicite Pierre-Jean Leduc.
Vers une smart factory
Le déploiement du MES représente une première étape pour le groupe Demgy qui doit mener, à terme, à l’instauration d’un modèle de Smart Factory, c’est-à-dire d’usine 4.0. "Notre objectif est d’avoir des usines ultra-connectées où toutes les phases de procédures sont dématérialisées au maximum afin que l’humain intervienne désormais uniquement sur les tâches à forte valeur ajoutée. Le chef d'équipe gagne une heure par jour et peut se concentrer sur des tâches à haute valeur ajoutée. Chaque machine est visible sur la tablette, avec les données de production en temps réel. Nous voulons aussi créer l’usinage intelligent : la collecte de données du savoir-faire et du process, alliée à l’intelligence artificielle, au service de la production. Ces évolutions répondent à la nouvelle façon d’acheter de nos clients, qui demandent une personnalisation de masse et une diminution des grandes séries", précise David Guichard.
Une seconde étape d’amélioration est déjà au programme, et concernera notamment l’ergonomie (ajouts de fonctionnalités) et l’historisation des paramètres technologiques majeurs. Le groupe envisage également de reproduire ce processus sur d’autres ateliers à partir de 2022, avec un déploiement prévu sur l’ensemble des sites du groupe. "Le programme Demgy 4.0 intègre à la fois le côté digital, mais aussi des machines plus robotisées. Nous voulons gagner en compétitivité grâce à la modernisation de nos équipements et une plus grande robotisation", indique le PDG de Demgy. Un projet pour lequel le groupe de plasturgie a obtenu un financement de 1,6 million d’euros, dans le cadre du plan de relance, pour un investissement total de 5 millions d’euros. Après avoir déposé plusieurs dossiers, le groupe attend également d’autres aides dans le cadre du plan Industrie du futur.
De nouveaux besoins en matière d’emplois
Si le PDG de Demgy l’assure : "Il n’y aura pas moins d’emplois avec la numérisation", il reconnaît qu’avec cette évolution vers l’usine 4.0, les besoins en formation ne sont plus les mêmes. "Nous avons besoin de valeur ajoutée et remplir des fichiers Excel de data ce n’est pas de la valeur ajoutée. Nous avons besoin de gens compétents pour piloter nos machines, nous aurons moins besoin de petites mains. Mais, cette évolution ne va pas, pour autant, entraîner un moindre besoin de main-d’œuvre. Ce sont les types de profils que nous allons recruter qui changerons, ainsi que les formations que nous mettrons en place. Et nous aurons toujours besoin de gens pour faire des opérations de production et de la maintenance sur les machines. De même qu’il faut aussi construire les lignes de production". Pour mener à bien ces transformations, Demgy a mis en place un plan de formation pour ses personnels, qui pourront être formés soit en interne, soit à l’école supérieure de plasturgie en alternance d’Alençon (ISPA), elle aussi récemment rebaptisée Polyvia Formation Alençon, et dont Pierre-Jean Leduc est le président. De quoi forger les compétences nécessaires aux développement numériques et stratégiques de Demgy.
*Polyvia Formation (organisme de formation professionnelle de la branche plasturgie et composites) est issue de la fusion du CFP (Conseil Formation Plasturgie), du Cirfap (Centre Inter Régional de Formation Alternée de la Plasturgie), du Pôle de Formation Composites d'IPC (Innovation Plasturgie Composites) et de l'ISPA (Institut Supérieur de Plasturgie d'Alençon) depuis le 1er janvier 2021.
