Après 17 ans de recherche, plus de 15 000 échantillons, et des milliers de formulations testées avec des géologues et des chimistes, François Waendendries, président de la société Minéalithe, dans l’Oise, a mis au point un procédé qui reproduit le mécanisme de formation de certaines roches dans la nature, mais en accéléré. Il faut compter 15 jours environ, et en évitant une importante dépense d’énergie, donc une très faible empreinte environnementale. Cette innovation s’apprête à passer à l’échelle industrielle, avec un investissement d’un million d’euros dans une usine de 300 m². Minealithe compte 3 collaborateurs et ne communique pas son chiffre d'affaires.
De la chimie douce
Avec ce procédé innovant, validé par un laboratoire, "les pierres obtenues sont résistantes comme le béton, inerte comme le verre et incombustible, fabriquées à partir d’une chimie douce et sans cuisson", résume le dirigeant. "Nous avons appelé ce procédé la lithosynthèse, précise-t-il. Un inducteur, composé de roches dissoutes et de produits chimiques, est mélangé avec des réactifs minéraux et de l’eau, salée ou non. Le tout est malaxé avec de la poudre de pierres, que l’on trouve partout, essentiellement via des déchets, comme de l’ardoise, du quartz, du calcaire, etc." Le mélange obtenu forme une pâte de pierre, qui peut être moulée en forme de brique, de pierre, de pavé ou autre. L’inducteur, dont la recette est secrète, varie en fonction de la roche souhaitée.
Une révolution pour le bâtiment ?
De quoi attiser la curiosité des industriels du bâtiment. Minéalithe devrait d’ailleurs fournir de l’inducteur pour fabriquer des ardoises dans une future usine dans le Maine-et-Loire. "Quand on extrait la roche d’ardoise, pour ensuite fabriquer des ardoises, il y a 90 % de pertes. Avec notre procédé, nous pouvons utiliser ces déchets pour faire des ardoises". Des briqueteries pourraient également être intéressées, face à la montée du cours de l’énergie. Mais aussi des carrières de pierre qui voudraient valoriser leurs déchets.
Ce procédé, unique, peut également s’appliquer à d’autres domaines. "Nous avons fait quelques tests pour l’aéronautique et l’automobile, pour de l’outillage capable de résister à de fortes températures, nous travaillons également sur des projets avec des théâtres pour des décors enduits de notre inducteur, car il est incombustible", souligne le dirigeant.
Une ouverture d’usine en 2025
C’est pour cela que François Waendendries a décidé de passer "de la paillasse de laboratoire chez moi, à un outil industriel". Une usine de 300 m² pour fabriquer l’inducteur à plus grande échelle est en cours d’aménagement à Saint-Quentin (Oise), avec un objectif à terme de 2 tonnes par jour. Et une partie atelier et prototypage pour des petites séries. Les machines devraient être livrées bientôt, avec une mise en service d’ici le début de l’année prochaine, pour un investissement d’un million d’euros, sur emprunt bancaire majoritairement et des aides de la Région et de Bpifrance. "Nous avons beaucoup de mal à nous financer, détaille-t-il, car si beaucoup d’industriels se montrent très intéressés, ils restent prudents et attendent de voir". Il se dit sollicité dans le monde entier, "le ministère de la Transition Écologique français est venu me rendre visite dans mon laboratoire, avec Amaury Lovins, Prix Nobel Alternatif 1983, et, président du Rocky Mountain Institute aux USA".
