C’est aux Sorinières, non loin de son siège nantais, que le groupe Armor (1 900 salariés, 265 M€ de CA) a installé sur 1 200 m² un nouveau site de production dédié à la fabrication additive. Cette activité, lancée sous le nom d’Armor 3D, est née de la volonté du groupe de recycler en filaments 3D les déchets plastiques issus de son activité de fabrication de cartouches. Moyennant un investissement de 5 à 6 millions d’euros, le groupe s’est doté d’une usine qui regroupe toute la chaîne de valeur de l’impression 3D, soit « un équipement sans équivalent en Europe de par son intégration, de la formulation à la production de pièces », souligne Hubert de Boisredon, P-dg d’Armor. L’installation comprend un laboratoire servant à la recherche et au développement des matériaux et à leur caractérisation (tests de résistance…), un atelier de 3 lignes de production de filaments et une ferme d’une vingtaine d’imprimantes professionnelles et industrielles pour tester les matériaux. Un atelier de fabrication de pièces finies en petites séries viendra compléter ce dispositif courant 2019 pour permettre aux industriels d’externaliser leur production. « L’idée est d’accompagner les groupes industriels internationaux dans leurs projets de fabrication additive pour la réalisation de pièces finies, grâce à la conception de notre laboratoire et à la production de matériaux 3D sur-mesure à haute valeur ajoutée », explique Pierre-Antoine Pluvinage, directeur business development d’Armor 3D.
Des pièces pour Alstom et Airbus
Ce nouvel outil permet à Armor de déployer une nouvelle offre sous la marque Kimya. Celle-ci inclut une gamme de 17 filaments techniques, allant du plus standard en amidon biosourcé, jusqu’à des matériaux industriels haute performance (Pekk), dont les caractéristiques se rapprochent de celles du métal. Armor 3D peut également développer des matériaux sur-mesure à partir des cahiers des charges spécifiques des industriels. Des matériaux Kimya sont ainsi testés en vue d’équiper le futur TGV 2020 d’Alstom ou encore des avions d’Airbus. Armor 3D annonce avoir déjà engrangé une vingtaine de clients, en ciblant prioritairement les secteurs du transport, du luxe et du médical.
Déploiement international
Fortes d’une quinzaine de personnes, les équipes d’Armor 3D ont recruté un commercial basé au Pays-Bas pour se développer au Benelux et un autre en Allemagne, leader de la fabrication additive. Pour se déployer sur le grand export, Armor 3D s’appuiera sur les filiales d’Armor à Singapour et aux États-Unis. « Nous allons continuer à affiner notre modèle en 2019, pour atteindre notre vitesse de croisière en 2020 », prévoit Hubert de Boisredon.
