Leader sur son marché en France, l’entreprise villeurbannaise (120 salariés ; 80 M€ de CA en 2021) a décidé de s’organiser pour décrocher le label BCorp qui servira de cadre à sa mobilisation environnementale, coordonnée par Quentin Chapelain, manager RSE embauché l’année dernière. "La mesure de l’empreinte carbone est fondamentale car elle nous permettra de mesurer nos progrès et aussi de communiquer de façon précise avec de vrais éléments de preuve", résume Anne-Sophie François, vice-présidente de Bollé Safety, qui produit 20 millions de lunettes par an.
Estimée à 25 000 tonnes, soit l’équivalent de la production de 450 000 Iphones XS dans une étude menée par le cabinet indépendant Utopies d’octobre 2020 à septembre 2021, l’empreinte carbone de la PME provient essentiellement des émissions liées aux matériaux utilisés (39 % du total), de celles émanant des déchets issus de leur production (35 %) et du transport qui représente 15 % des émissions. L’entreprise compte réduire de 30 % ses émissions de C02 d’ici à 2027. Pour cela, elle actionne différents leviers.
Eco-conception et matériaux recyclés
"Sur tous nos modèles best-sellers, nous privilégions les matériaux recyclés comme c’est le cas notamment pour la Solis Go Green, fabriquée dans un matériau issu du recyclage des filets de pêche. Ce qui a permis de réduire de 30 % l’empreinte carbone pour la production de ce modèle, comparé au modèle d’origine", illustre Anne-Sophie François. La monture des lunettes Klassee bénéficie de la même démarche d’éco-conception incluant de l’huile de ricin biologique (35 % du poids total). Dans le but de généraliser l’éco-conception, l’entreprise analyse les cycles de vie de tous ses modèles phares pour déterminer les potentiels de réduction de leur empreinte.
Déjà, les emballages individuels sont remplacés par des packagings "collectifs" sans plastique 100 % recyclés et recyclables sur lesquels les modes d’emploi sont directement imprimés avec des encres végétales. Au total, cette innovation permet de réduire de 30 % les déchets d’emballage. Pour tous les produits, la phase recyclage est anticipée dès la conception afin de pouvoir facilement démonter les différentes parties des lunettes et orienter les matériaux (4 matériaux différents en moyenne) vers leur filière.
Optimiser les process de production
Autre axe d’amélioration : produire avec moins de matière. "En collaboration avec nos sous-traitants, nous travaillons sur la réduction des pertes de matières premières", ajoute Anne-Sophie François. Modifier le seul process d’injection du modèle Komet a permis de diviser par deux le gâchis.
Enfin, pour limiter les émissions liées aux transports, Bollé Safety privilégie le choix de partenaires européens comme c’est le cas pour l’écran de protection Cura à destination du personnel sanitaire fabriqué au Royaume-Uni avec 97 % de polyamide recyclé. Dans le monde entier, les acheminements se font en priorité par bateau, 200 fois moins polluant que l’avion. Une charte de bonne conduite encourage les fournisseurs à pratiquer des approvisionnements éthiques et à s’orienter vers les énergies renouvelables.
