2PS réalise des revêtements d’implants orthopédiques par projection plasma. Un métier rare ?
Oui, sur notre métier, nous étions huit entreprises en Europe il y a trois ans, nous ne sommes plus que six. Créé en 1988 à Montbazens (Aveyron), 2PS réalise du traitement de surface sur des implants orthopédiques : épaules, hanches, genoux, chevilles, etc. Par projection plasma, nous appliquons de la poudre d’os artificielle sur des prothèses. Cela permet la croissance osseuse, donc une meilleure assimilation par l’organisme du patient. Votre corps adopte la prothèse. Derrière, cela permet de réaliser une opération en ambulatoire : vous sortez de l’hôpital le jour même ou après deux jours, contre 3 semaines avec des prothèses non revêtues. Aujourd’hui, en Europe, ces dernières ne représentent plus que 20 à 25 %, il y a trente ans, c’était l’inverse.
Vous annoncez des perspectives de croissance. Pourquoi ?
Notre chiffre d’affaires 2025 est de 2,5 millions d’euros. Nous étions à 2 millions d’euros il y a deux ans et espérons atteindre 3 millions d’euros en 2027. Nous avons une vingtaine de salariés, nous serons 23-24 à la fin de l’année et 25 en 2027. Nous produisons environ 75 000 pièces par an, pour nos clients, fabricants de prothèses. L’export représente 30 à 40 %, très peu vers l’Union européenne. Plutôt vers l’Australie, l’Inde, la Turquie, le Brésil…
"On vit plus vieux, et plus gros, donc on pose plus de prothèses".
La croissance est portée par le marché : avec l’augmentation de la population, le gâteau général augmente. On vit plus vieux, et plus gros, donc on pose plus de prothèses. À l’inverse de l’UE, la pose de prothèses revêtues représente 20 % dans les pays en voie de développement, et cette part augmente. De plus en plus de chirurgiens sont formés.
Pour autant, nous restons précautionneux. On ne passe pas du simple au double du jour au lendemain. Nous ne fabriquons pas des cacahuètes mais des pièces qui vont dans le corps. Nous ne pouvons pas faire n’importe quoi. Nous assurons un délai court, en une semaine, et il est capital de garder la confiance du client. Nous avons agrandi nos locaux de 800 m2 en 2024, fait évoluer l’atelier en lean production. Et nous dépensons plus d’un million d’euros en 2026-2027 dans des machines supplémentaires pour répondre à la demande de nos clients. Nous nous sommes organisés pour garder une croissance maîtrisée.
"Parler de RSE sans rien derrière, cela relève du greenwashing."
Vous avez obtenu la première médaille d’or du label RSE de l’UIMM fin 2025. Pourquoi ce sujet RSE chez vous ?
Dans ce contexte de croissance, la RSE est, entre autres, un argument pour notre marque employeur. Nous nous trouvons dans le bassin de l'industrie aéronautique, qui fait rêver beaucoup de gens. Pour garder notre personnel, on ne se bat pas avec les mêmes cartes. Nous n'allons pas lutter sur les salaires, mais nous misons sur la qualité de vie et les conditions de travail, plus souples.
Parler de RSE sans rien derrière, cela relève du greenwashing. Chez nous, c’était le contraire. On faisait des choses, mais cela ne se voyait pas. Il y avait un nuage de démarches sociales, environnementales, territoriales, mais nous-mêmes ne savions pas dire où nous en étions. La démarche du label nous a permis de structurer les résultats obtenus pour répondre aux critères (évalués au final par un audit externe, NDLR).
Ce prix vient montrer que la RSE ne relève pas que des grandes entreprises qui en ont les moyens. C’est une somme de petites choses que chacun peut faire. Nous sommes Ambassadeurs French Fab et éclaireur Coq Vert. Nous voulons convaincre que la RSE n’est pas inaccessible. Mais ce n’est pas du bénévolat : pour que chacun s’y retrouve dans la durée, il faut que la RSE ait un intérêt pour l’entreprise comme pour les salariés.
Quelles ont été ces actions RSE ?
Sur le volet social, nous sommes passés à la semaine de 4,5 jours depuis deux ans et demi (pour les personnes à 39 heures). Chacun est heureux d’avoir son vendredi après-midi. Pour les machines, c’est la mise en route qui coûte ; donc des journées plus longues compensent. Et on peut réaliser la maintenance le vendredi.
Nous n’avions pas de comité d’entreprise, en tant que PME. Nous avons adhéré à un CE mutualisé, avec plusieurs entreprises de la Mecanic Valley.
Et sur le plan environnemental ?
Nous avons réalisé une mise en circuit fermé de nos eaux de refroidissement des machines. Cet investissement de 180 000 € nous permet d’économiser 95 % de notre eau, sur une consommation annuelle de 3 500 m3. Chez nous, l’activité est plus chargée les mois d’été. Or, les coupures d’eau sont de plus en plus fréquentes en ces périodes de sécheresse. Ce circuit fermé nous permet l’autoconsommation et nous sécurise.
L’eau n’est pas la seule ressource dont vous avez besoin…
Effectivement, pour notre activité, il nous faut aussi de l’électricité et du gaz (hydrogène). Et nous cherchons à gagner en autonomie pour ne pas subir les crises. Nous étudions des solutions pour devenir autonomes en hydrogène. Un procédé par hydrolyse de l’eau est envisagé, pour 2027. Il n’émettrait aucun CO2 grâce à de l’autoconsommation d’électricité produire par panneaux photovoltaïques.
Nous sommes déjà parvenus à réduire la consommation électrique de nos machines. Nous produisons autant en moins de temps-machine. Nous avons aussi isolé nos anciens bâtiments, et l’extension neuve est chauffée par recyclage de la chaleur de nos équipements. Nous entamons maintenant un diagnostic énergétique pour une approche globale.
