« À Chantonnay, nous sommes une petite usine du groupe Alphacan qui produit des profilés pour des marchés de niche, des commandes spéciales, du sur-mesure, des produits à forte valeur ajoutée. On ne se battra pas pour faire de grosses quantités, ça ne nous intéresse pas d'aller faire la guerre des prix », prévient d'emblée Olivier Leplingard, directeur du site. L'usine vend 3.000 tonnes de profilés par an et espère passer à 4 000 tonnes d'ici 2020 (à titre indicatif, l'usine Alphacan de Sablé-sur-Sarthe produit 10 000 tonnes par an) emploie 56 personnes pour un chiffre d'affaires d'environ 9 millions d'euros. Un chiffre en progression : il était de 7,5 millions en 2014 (45 millions d'euros pour le groupe Alphacan en France sur ses trois sites).
Accompagner
La stratégie de cette unité de production : accompagner les leaders français ou européens dans le développement de produits spécifiques et d'innovation. « On fait un gros travail avec les bureaux d'études de nos clients, ajoute le directeur d'usine. Ils viennent avec un problème, nous essayons de leur apporter une solution adaptée qui est parfois assez différente de celle qu'ils ont envisagée initialement. On ne refuse que très rarement une étude » Trois personnes travaillent au bureau d'études dont une spécialisée matière. L'entreprise travaille notamment pour les mobil-home Rideau, Bio Habitat (groupe Bénéteau), Atlantic (habillage de chauffe-eau) ou encore Gerflor. La spécialité de l'usine, c'est de jouer sur les couleurs et les revêtements. Au final peu de pièces blanc-beige ou noires sortent des lignes d'extrusion.
Investissement
L'entreprise va investir 400 000 euros en 2017 principalement pour la sécurité du personnel et dans le renouvellement du parc machines. Le site date des années 60 mais a bénéficié d'investissements réguliers. Les investissements à venir serviront notamment à sécuriser les productions des clients. « 50 % des outils ont moins de cinq ans. L'une de nos particularités c'est que nos clients sont très souvent propriétaires des outillages (les moules). C'est le cas pour environ 150 pièces. Ils coûtent le plus souvent entre 50 000 et 100.000 euros chacun. Nous n'aurions jamais eu les moyens d'avoir un tel parc », concède Olivier Leplingard.
Valeur ajoutée
Pour satisfaire des clients toujours plus exigeants, l'entreprise multiplie les contrôles qualité. « Nous misons également sur le service. Notamment le conditionnement selon les critères du client. Entre la technicité, la qualité et le niveau de service, nous sommes encore en avance sur la concurrence qui produit beaucoup et à faible coût mais sur des produits très standardisés », détaille le directeur du site.
