Inaugurée en mars dernier, la nouvelle usine de production du sous-traitant aéronautique Figeac Aero (4 000 salariés, 428 M€ de CA en 2018/19) est le fruit d’un travail entamé il y a cinq ans. L’obtention en 2014 d’un contrat de 500 millions de dollars avec Safran impose à l’ETI lotoise de revoir son approche industrielle. « Dans un process conventionnel, chaque machine-outil est gérée individuellement. Sur ce site, les douze machines d’usinage sont connectées entre elles via une solution informatique unique, notamment capable de partager l’exploitation des outils coupants stockés dans un magasin centralisé », précise Nicolas Genetaud, chargé de communication de Figeac Aero.
Une collaboration entre l’homme et la machine
L’automatisation permet la montée en cadence : l’usine de Figeac produit actuellement 20 carters par semaine pour Safran, et doit atteindre la barre des 1 200 carters par an d’ici à la fin 2020. Mais la solution permet aussi de répondre à la priorité définie par le président fondateur de Figeac Aéro, Jean-Claude Maillard : « Fiabiliser la production ». Le système est capable de scanner chaque pièce, d’identifier les éventuels défauts et ainsi fournir un niveau de qualité record.
« Les robots changent nos pratiques de recrutement, avec la recherche de profils de salariés plus polyvalents. »
Figeac Aéro se situe dans une logique de « cobotique », autrement dit de collaboration entre l’homme et le robot : les phases de manutention ont quasiment disparu et l’opérateur se concentre essentiellement sur le pilotage de la machine. « Cela change nos pratiques de recrutement, avec la recherche de profils plus polyvalents, dotés de compétences en mécanique comme dans l’utilisation des nouvelles technologies », résume Nicolas Genetaud.
Des bonnes pratiques dupliquées
La capacité de l’usine à traiter toutes les étapes de production sous le même toit, en limitant la logistique des pièces, permet de réduire le cycle de production, avec un impact positif sur le besoin en fonds de roulement. Si Figeac Aéro n’envisage pas à court terme d’autres usines 4.0, la construction de ce site ultra-moderne a permis d’identifier des bonnes pratiques aujourd’hui dupliquées sur d’autres lignes. « Centraliser la production sous un même toit permet de gains de productivité importants en évitant de nombreuses opérations logistiques. De même, l’assistance des robots réduit fortement les TMS », souligne Nicolas Genetaud.
