« Nous avons deux machines qui transforment les plastiques communs. La troisième imprime de la fibre de carbone, quasiment aussi solide que de l'aluminium », explique Benito Pisani. Quand il reprend EMM en 2008, l’entreprise, fondée 35 ans plus tôt, ne ressemble que très peu à ce qu’elle est aujourd’hui, une société de mécanique de précision de 12 salariés, réalisant 1,1 M€ de CA. Le dirigeant a tout industrialisé : les lieux, les outils, les process. C’est donc naturellement qu’il s’est tourné vers l’industrie du futur et l’impression 3D. « La technologie n’est pas encore complètement industrialisée, notamment pour le métal, mais elle prendra une partie du marché. J’ai voulu être en avance pour ne pas avoir à le faire dans l'urgence. »
Pour ce faire, Benito Pisani a commencé par recruter un ingénieur, afin de choisir les bonnes machines et bien appréhender leur fonctionnement. « Il ne s'agit pas d'une technologie presse-bouton. De nombreux paramètres évoluent selon les pièces. Il y a vraiment une réflexion importante à avoir au début du process. Cela a pris près de six mois. L’investissement de départ est important, entre 10 000 et 12 000 €, mais il a été vite rentabilisé. »
La qualité au rendez-vous de l'impression 3D
EMM produit des pièces pour le secteur spatial, la défense, l’optique… Précurseur, le dirigeant doit faire de la pédagogie et invite régulièrement ses clients à ce qu’il a baptisé des « matinales de l’impression 3D ».
« La finition et la robustesse ont un temps été décriées, mais il y a eu de tels progrès que la qualité est aujourd’hui surprenante. » Des pièces de qualité, produites rapidement et surtout à moindre coût : économie de la matière (« les déchets ne représentent que 10% »), mais surtout « en temps-homme : un opérateur qualifié passera 12 heures devant sa machine, quand un ingénieur ne prendra qu'une heure et demie à la programmer ! »
N’y aurait-il donc que du bon dans cette impression ? « Oui. Elle permet une grande réactivité et on peut même se permettre de produire des pièces irréalisables en usinage ! »
