L’industrie du futur, déclinaison française du concept d’industrie 4.0 né en Allemagne en 2011, est le nom d’un programme national en faveur de la modernisation de l’outil de production et de la transformation numérique des entreprises industrielles. Lancé en 2015, il vise à combler le retard français en termes d’équipement et d’intégration des technologies du numérique. La France n’occupe encore aujourd’hui que le 11e rang au niveau de l’usage du numérique dans les entreprises dans les 28 États membres de l’Union européenne. Pour soutenir les entreprises industrielles, le plan France 2030, lui, consacre 400 millions d’euros à l’aide de la production de robots dotés d’intelligence embarquée et 400 millions d’euros supplémentaires à l’accompagnement de la transformation de sites industriels. Ce plan s’ajoute à la démarche d’organisation du secteur avec la création, au printemps 2021, de la filière Solutions pour l’Industrie du Futur, labellisée par le Conseil National de l’Industrie (CNI) et portée par l’Alliance Industrie du Futur (AIF), dont l’ambition est de structurer l’offre française de machines et de solutions de production alliant le numérique.
L’Afnor et Bosch aux manettes
En 2018, le gouvernement a lancé un plan d’action visant à permettre à 10 000 PMI et ETI industrielles d’adopter les technologies et solutions de l’industrie du futur, destiné à soutenir les programmes d’aide au conseil mis en œuvre par les conseils régionaux. En Occitanie, la Région est passée à l’action début 2020, en attribuant à un triptyque de prestataires la mise en application de ce plan : l’association française de normalisation (groupe Afnor), l’usine Bosch de Rodez (Aveyron) et le cabinet toulousain Stratéis, spécialisé en conduite du changement. “Ce programme est un parcours d’accompagnement en deux phases, explique Patrice Garcia, délégué régional Occitanie du groupe Afnor. La première (subventionnée à 100 %) consiste à réaliser un audit, un état de situation de l’entreprise au regard des différents enjeux de l’industrie du futur. Son objectif est de pouvoir travailler avec l’entreprise sur la construction d’une feuille de route à 24 mois. Les entreprises qui veulent aller plus loin entrent ensuite dans la deuxième phase (subventionnée à 50 %). Nous faisons alors de l’accompagnement au déploiement de projets.” Responsable de la transformation digitale chez Bosch Rodez Services, Grégory Brouillet ajoute : “Nous sommes plus particulièrement concernés par la partie performance industrielle et numérique mais les sujets d’organisation et de management doivent être mis à plat au préalable. Quel serait l’intérêt de mettre en place les outils numériques les plus performants si personne ne s’en servait ? Implanter un ERP, une entreprise y arrivera sans souci. Mais on ne remplace pas des humains pour remplacer des humains. Nous proposons aussi la mise en place d’outils susceptibles d’améliorer l’attractivité de l’entreprise, et donc son recrutement.”
Le Moulin de Colagne repense son organisation
Parmi les 70 entreprises régionales suivies dans le cadre de cet accompagnement, qui vient d’être prolongé jusqu’à la fin de 2023, figurent une dizaine de PME et ETI familiales. Elles évoluent dans des secteurs très spécifiques, qui font parfois appel à des savoir-faire ancestraux, et pour lesquelles le passage à l’industrie du futur peut paraître contre-intuitif.
Face à une demande en hausse continue, le Moulin a sollicité les experts de l’Afnor pour s’adapter en réorganisant ses services. “Nous voulons instaurer une organisation du travail plus fluide, revenir à un rythme de 6 jours sur 7, et non plus 24 heures sur 24 comme aujourd’hui ! L’audit a montré la nécessité d’individualiser certains postes, alors que chacun s’occupait un peu de tout comme c’est fréquent dans une petite structure. La maintenance va, par exemple, devenir un poste à part entière”, témoigne la directrice Chantal Rech. Ces changements interviennent alors que la minoterie lance un plan d’investissement de 5 millions d’euros, pour intégrer 4 nouvelles meules dans un de ses 2 moulins. De même, l’entreprise, qui gère 8 000 tonnes de céréales moulues par an, va agrandir ses zones de stockage. L’audit de l’Afnor a aussi montré l’intérêt de l’automatisation, que l’entreprise a engagée tout en conservant un procédé de production artisanal, où le grain est écrasé par des meules de silex. “C’est la méthode qui fait notre différence. Si nos rendements sont moins élevés que d’autres, si nos produits sont plus chers, notre farine est néanmoins reconnue pour ses qualités. L’automatisation rassure nos clients industriels, mais nous devons veiller, au regard de nos autres partenaires que sont les boulangers”, estime Chantal Rech.
Une vision de l’entreprise de demain
Granits Michel Maffre (Tarn), spécialisé dans la taille de pierre pour les monuments funéraires, le groupe Barba (Hérault), expert en transformation des produits de la mer, Méridies Plasturgie (Gard), concepteur et producteur de pièces techniques par injection plastique, Durand Récupération (Gard), qui collecte, recycle et valorise des déchets fers et métaux ou encore Tignol Béton (Tarn-et-Garonne), qui œuvre dans les matériaux de construction, comptent aussi parmi les entreprises familiales suivies. “L’industrie du futur ne leur fait pas peur, affirme Patrice Garcia. Elles ont la culture de se challenger. Les nouvelles générations qui arrivent ont aussi une vision de ce que doit être l’entreprise de demain. Cela conduit à des formes de questionnement que les fondateurs ne se posaient pas forcément, à l’instar des sujets liés à l’attractivité de l’entreprise ou à la qualité de vie au travail.”
G. Pivaudran structure son innovation
À Souillac (Lot), l’entreprise G. Pivaudran (170 salariés, 60 intérimaires, CA : 17 M€) conçoit et fabrique des pièces en aluminium destinées au packaging des principaux acteurs du luxe. À l’issue de l’audit mené par l’Afnor et Bosch, elle a formalisé deux besoins, concernant la production et l’innovation. “Nos presses sont des machines qui ont une trentaine d’années, témoigne Marc Pivaudran, à la tête de l’entreprise fondée en 1948 par son grand-père, puis dirigée par son père. Nous souhaitions pouvoir les numériser pour leur adjoindre des capacités de collecte de données afin de réaliser des analyses prédictives à même d’anticiper les pannes. L’enjeu est de pouvoir améliorer notre productivité pour répondre aux exigences de nos clients en termes de réduction des délais de production.”
Il y a quelques semaines, une délégation d’une quinzaine de personnes est allée visiter l’usine Bosch de Rodez. “Cette visite nous a stimulés, reconnaît Marc Pivaudran. L’un de nos freins était de considérer que nos presses seraient trop anciennes pour les doter d’une sortie numérique. Or, il existe aujourd’hui des solutions pas très onéreuses.” L’autre volet concerne l’innovation. “Nous travaillons beaucoup sur l’écoconception, précise-t-il. Nos clients peuvent notamment nous demander de travailler sur des packaging moins impactant pour l’environnement, sans plastique, avec des solutions tout aluminium. Aujourd’hui, cette partie innovation est éparpillée dans l’entreprise. Nous avons ressenti le besoin de structurer notre démarche pour être plus efficaces. Parmi les réflexions en cours, il y a des créations de poste ou encore l’installation de mini-systèmes qui nous permettraient de centraliser les informations et de mieux les partager.”
Frayssinet améliore la traçabilité de ses produits finis
Même retour enthousiaste de la part de l’entreprise tarnaise Frayssinet (85 salariés, CA : 41 M€), leader français sur le marché de la fertilisation organique, créée en 1870 et dirigée par Thierry (président) et Romain Frayssinet (directeur général), 5e et 6e générations de la famille, qui s’apprête à entrer dans la deuxième phase de l’accompagnement de l’Afnor et Bosch. À Rouairoux (Tarn), son usine s’étend en longueur sur 1,5 km.
Guillaume Lopez, directeur industriel, y gère une équipe de 55 personnes. “Notre métier, c’est le compostage, éclaire-t-il, et la partie amont de notre process ne changera pas. Par contre, le contexte économique entraîne une augmentation du coût des matières premières, la fertilisation devient chère et les modes de consommation évoluent. Nous devons nous adapter à la demande des clients pour leur fournir les produits finis qu’ils souhaitent. L’audit a permis de mettre en lumière des moyens d’optimiser notre production.” Il y a six ans, Frayssinet a investi 3 millions d’euros dans une ligne de conditionnement dernier cri. Le programme industrie du futur va le guider dans l’intégration du numérique afin de disposer d’un suivi du rendement de ses machines, notamment sur la partie granulation. “Nous sommes en cours de réflexion sur un projet de suivi et de traçabilité de nos produits finis, de leur sortie de nos lignes de conditionnement jusqu’au chargement sur le camion", précise Guillaume Lopez. Autre piste de réflexion : la création d’une fonction “méthodes et process”, qui n’existe pas aujourd’hui dans l’entreprise, avec un probable recrutement à la clé d’ici la fin de l’année.
