Vienne

Industrie

À Châtellerault, Plaxtil a recyclé 30 millions de masques chirurgicaux

Par Astrid Gouzik, le 10 juin 2022

L’entreprise Plaxtil a adapté sa technologie pour recycler les masques chirurgicaux en polypropylène. Dans son usine de Châtellerault (Vienne), 30 millions de masques ont été transformés en objets en plastique.

Plaxtil voudrait produire 5 000 tonnes de polymère par an d’ici cinq ans, en recyclant des déchets textiles.
Plaxtil voudrait produire 5 000 tonnes de polymère par an d’ici cinq ans, en recyclant des déchets textiles. — Photo : Plaxtil

Transformer les masques chirurgicaux oubliés au fond d’un sac ou sur le tableau de bord d’une voiture en kits d’écolier (règle, compas, rapporteur), en support de téléphone portable, ou en cadre photo : la technologie brevetée par Plaxtil est bien gardée dans son usine de Châtellerault (Vienne). Né en 2017 dans le laboratoire de l’entreprise voisine, le spécialiste de la plasturgie CDA Développement, ce projet de recherche est finalement repris par Jean-Marc Neveu, PDG de CDA Développement, et Olivier Civil qui s’associent pour fonder la société Plaxtil en septembre 2020, en pleine crise du Covid-19.

Leur objectif : transformer les déchets textiles en une matière polymère qui peut remplacer le plastique vierge. La particularité de la jeune entreprise viennoise est qu’elle est capable de gérer les mélanges de fibres quand ses concurrents ne savent recycler que les "monofibres". "À partir du moment où il y a un mélange de polyester et de coton, personne ne sait le recycler, il n’existe que des solutions de ré-usage", affirme Olivier Civil, cofondateur de l’entreprise.

Des partenariats avec les géants du textile

Depuis sa création, Plaxtil a recyclé 30 millions de masques chirurgicaux, principalement collectés dans les entreprises ou les collectivités. Avec "la boîte qui recycle pour de vrai", l’entreprise met à disposition, pour 83 euros, une solution de recyclage pour les masques usagés. "On peut y mettre entre 500 et 1 000 masques et l’entreprise pourra choisir en retour une quinzaine d’objets différents dans notre catalogue".

Par ailleurs, la société a déjà noué un partenariat avec le géant nordiste Kiabi pour recycler ses déchets textiles, ainsi qu’avec Lacoste pour leur fournir une gamme de cintres issus de leurs polos.

Le tout, produit dans son usine de Châtellerault pour laquelle Plaxtil a investi environ 600 000 euros. La Région Nouvelle-Aquitaine a soutenu ces premiers investissements industriels à hauteur de 400 000 euros.

Quatre nouvelles usines d’ici à 2025

"Aujourd’hui, nous fabriquons 200 tonnes de polymère par an, nous visons 5 000 tonnes d’ici 5 ans et un chiffre d’affaires de 12 millions d’euros", détaille le cofondateur de l’entreprise qui a réalisé un chiffre d’affaires de 800 000 euros et atteint la rentabilité en 2021. "Notre chiffre d’affaires est fortement lié à nos capacités de production d’où l’intérêt d’investir dans celles-ci". Plaxtil prône un modèle d’usine légère, agile, nécessitant un investissement maximal de 1,5 million d’euros, proche des gisements de déchets. D’ici à 2025, l’entreprise ouvrira quatre nouvelles usines : une à côté de celle de Châtellerault, une en Occitanie ou dans le sud de la Nouvelle-Aquitaine (entre Pau et Tarbes), une dans les Hauts-de-France et une dernière encore à positionner. Dans chacune d’entre elles, Plaxtil emploiera des personnes en insertion, via l’entreprise Essaimons, créée par les actionnaires de Plaxtil en 2021. "Nous les formons et les aidons à obtenir un contrat de certification professionnelle, le but étant de ne pas les maintenir dans l’insertion justement mais de fournir du personnel qualifié à l’industrie qui manque de main-d’œuvre", insiste Olivier Civil.

Pour asseoir son développement industriel, Plaxtil planche sur une levée de fonds d’environ 3 millions d’euros en equity. Cela devrait permettre de financer une partie des usines, le reste se fera en auto-financement. Avec en tête déjà ses prochaines innovations : "pour l’instant nous ne transformons ces déchets textiles qu’en matière solide mais notre R & D travaille beaucoup. On rêve d’en faire du textile non tissé".

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