Après dix années de développement, la société Seabird est en quête d’un site classé en zone industrielle de 1 500 à 2 000 m² pour produire entre 600 et 800 tonnes de bioplastiques par an. "Notre capacité actuelle est d’environ 200 tonnes, zone de Kerhoas. Nous avons besoin de place pour accueillir notamment une extrudeuse de grande capacité faite spécialement pour les bioplastiques, explique la dirigeante, Marie Chauvel. Le bureau d’études et fabricant en bioplastiques est mûr pour de plus grandes séries : "Nous sommes peut-être les seuls en Europe à pouvoir répondre à une demande d’achats de filets de pêche biosourcés."
Partenaire du finistérien Le Drezen
L’entreprise indépendante est partie d’une feuille blanche, en 2011, afin de concevoir plusieurs produits innovants dans la lutte contre la pollution des océans. Ses filets de pêche biodégradables compostables font l’objet d’une attention particulière avec actuellement des essais sur des fileyeurs dans trois ports français : Boulogne-sur-Mer, Le Tréport et Fécamp. Ce projet s’inscrit dans le cadre du programme Sealive. "Seabird participe à de nombreux programmes, publics comme privés." Ainsi, la société de Larmor-Plage est-elle également engagée dans le programme Linc BioMer, labellisé par le Pôle Mer Bretagne Atlantique, en partenariat avec le leader de la fabrication de filets de pêche, la société finistérienne Le Drezen à Treffiagat (environ 60 salariés).
Vingt-quatre actionnaires dans l’aventure
L’entreprise de Larmor-Plage collabore avec des acteurs de la pêche, des comités régionaux de la conchyliculture ou encore le Smidap (Syndicat mixte pour le développement de l’agriculture et de la pêche en Pays de la Loire) sur des filets de moules de bouchot… Autant de projets aux cahiers des charges complexes. Seabird emploie, outre la fondatrice, quatre personnes dont trois ingénieurs : Vincent Mathel, Anaïs Lajarrige et Raynald Godet. "Nous sommes sur des temps longs mais nous sommes suivis par 24 actionnaires, rappelle la dirigeante. Depuis dix ans, notre budget Recherche et développement avoisine les 1,4 million d’euros. Nous allons rechercher de nouveaux fonds dès 2021-2022 pour structurer notre site industriel, car la commercialisation de certains produits arrive à maturité. Nous avons d’autres développements en cours, dont certains restent confidentiels." Tous n’ont pas trait exclusivement au monde de la mer. Un projet est ainsi en attente pour les Hôpitaux de Paris.
Le bioplastique plus économe en énergie
Seabird est donc à la croisée du monde de la recherche pure et de la production. "L’équipe est polyvalente. Nous sommes tous capables de faire fonctionner la ligne industrielle que nous avons nous-mêmes développée pour créer nos bioplastiques. Nous sommes ce que l’on appelle dans le métier un formulateur (ou "compounder" en anglais, NDLR)", résume Vincent Mathel. Autre atout du procédé développé par Seabird : les économies d’énergie. "Pour fabriquer nos bioplastiques, nous chauffons à 130°c /160°c quand il faut monter à près de 200°c, voire plus, en plasturgie fossile." Reste à trouver le futur site industriel. "Les chiffrages du parc machine sont prêts…"
