Le fabricant de pièces en aluminium pour l’automobile Fonderie Lorraine, basé à Grosbliederstroff en Moselle, vient d’encaisser deux chocs : la crise du Covid et la vente de l'usine Smart d'Hambach par Daimler. « 25 % de chiffre d’affaires en moins et un exercice où nous enregistrerons des pertes alors que nous sommes bénéficiaires depuis cinq ans… C’est catastrophique », lâche le PDG Marc Friedrich.
Début 2020, l’ETI mosellane, qui a réalisé 70 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2019 et emploie 380 personnes, a décroché un contrat pour fournir à l’équipementier allemand ZF, coactionnaire avec le groupe VOIT de la Fonderie Lorraine, des carters moteurs pour deux véhicules de la gamme électrique de Mercedes, les EQA et EQB. « Avec un chiffre d’affaires annuel planifié à plus de 15 millions d’euros sur sept ans, c’est l’un des plus gros contrats décrochés par Fonderie Lorraine ces dernières années », précise Marc Friedrich.
Décalage de production
La production devait démarrer en septembre 2020, pour arriver à pleine cadence de 2021 à 2026 : la décision du groupe Daimler de vendre le site d’Hambach et de rapatrier la production des Mercedes EQA et EQB vers les sites allemands de Bremen et Rastatt a décalé de six mois les premières livraisons. « Nous allons perdre 2 millions d’euros de chiffre d’affaires cette année et 5,5 millions l’année prochaine », précise le PDG de Fonderie Lorraine, qui rappelle que si l'entreprise « avait déjà acquis de l’expérience dans ce type de pièce en tant que fournisseur du carter moteur pour la Zoe de Renault, c’est par le volume sept à dix fois supérieur que ce nouveau projet est exceptionnel ».
Au total, 17 millions d'euros auront été investis dans ce projet dont la première phase de 6 millions d’euros a été lancée en 2019. La ligne complète et son automatisation ont été installées en juillet 2020. Chaque année, ce sont environ 3 millions d’euros qui sont investis dans le parc machine. Marc Friedrich se retrouve donc à la tête d’un outil de production très performant.
Vers la maintenance prédictive
« Suite à un diagnostic mené avec le pôle de compétitivité Véhicule du futur, nous avons identifié un manque de simulation à l’usinage. Nous y avons remédié fin 2018 et il nous a permis de réduire sensiblement nos temps d’usinage mais aussi notre temps d’industrialisation de nouveaux produits », détaille Marc Friedrich, qui travaille avec ses équipes à peaufiner le moindre détail. Ainsi, les 500 lignes de commandes qui programmaient une routine sur une machine à usiner ont été réduites à 17 lignes. « Finalement, ce sont quelques secondes gagnées par pièce mais, sur des milliers de pièces, ça compte ».
Surveillant déjà en direct l’ensemble des machines, Marc Friedrich pense déjà à la « maintenance prédictive », qui permettrait de prévoir les pannes avant même qu’elles ne surviennent. Une stratégie d’optimisation des performances qui se lit aussi dans l’attention portée aux équipes : « Nous mettons tous les ans entre 200 000 et 300 000 € pour traiter les presque accidents », détaille le PDG de Fonderie Lorraine. Plutôt que d’attendre l’accident, le dirigeant préfère se pencher sur tous les signaux faibles, perçus par lui ou son équipe.
