Un FabLab en plein cœur d’un site industriel fabriquant 33 000 pneus par jour. C’est le pari qu’a réalisé Continental France à Sarreguemines. Ou plutôt deux hommes du site : Christian Matejicek, responsable département informatique et Fabien Sliwa, ingénieur R&D vision industrielle. « L’histoire a commencé en 2015. Il faut tout d’abord avouer que nous sommes tous les deux de vrais geeks. Nous nous sommes intéressés chacun de notre côté, à titre personnel, aux imprimantes 3D. » Les deux salariés de Continental France étant de vrais autodidactes, ils se forment à son utilisation et comprennent très vite l’intérêt d’intégrer une imprimante 3D dans l’usine. Et de faire entrer de plain-pied ce site automobile dans l’industrie 4.0.
« Un gain de temps conséquent »
« Dans les ateliers, nous avons notamment besoin de pièces de support, pour les badges par exemple. Si nous faisons appel à des prestataires il faut réaliser des devis, il y a un délai d’attente et au final, lorsque l’on utilise le produit, il peut ne pas convenir, c’est une perte de temps. Idem si l’on demande à réaliser la pièce en interne, en matière métallique, on ne sait pas si elle conviendra », explique Fabien Sliwa. Avec l’imprimante 3D, « la pièce est réalisée en plastique, la conception est différente, on peut tester sa rigidité, sa souplesse, cela nous permet d’être rapides avec un risque très faible », complète Bastien Petitnicolas, ingénieur process en alternance, qui est également présent au FabLab de Continental France à Sarreguemines. Le coût est également un argument de poids. « Par exemple, nous avions besoin dans les ateliers d’une pièce pour un robot. Le devis pour la faire réaliser en métal atteignait le montant d’environ 800 euros. Elle nous est revenue à deux euros en plastique, pour une application aussi efficace. »
« Un lieu ouvert et accessible à tous »
Aujourd’hui le FabLab est composé de quatre machines, « ce qui représente un investissement total de 12 000 à 15 000 euros. Une des imprimantes 3D a d’ailleurs été fabriquée par l’entreprise de Dieuze, Open Edge », ajoute Christian Matejicek. Une vingtaine de personnes l’utilisent régulièrement au sein de l’usine sarregueminoise. « Ce que nous voulions en créant le FabLab, c’était en faire un lieu d’échanges, ouvert, qui permette de laisser libre court à l’imagination des salariés, quel que soit leur poste ou leur service. Ils peuvent venir nous voir, ils nous disent : « j’ai une idée », si besoin nous l’aidons à concevoir la pièce avec le logiciel et ils voient le résultat de leur projet. Le but est d’avoir le plus d’idées possibles. Certaines entreprises intègrent des imprimantes 3D, mais elles sont dans le bureau d’une personne, que l’on a toujours peur de déranger. Ici le lieu est accessible, les salariés y viennent librement, et beaucoup plus naturellement. » Pour développer cet esprit créatif au sein des équipes, un « système de suggestions » a été mis en place avec un référent idée dans chaque secteur.
