" C’est une première mondiale ", souligne le directeur du site de Nantes Indret de Naval Group Emmanuel Chol. " Naval Group vient de mettre à l’eau le plus grand propulseur réalisé en fabrication additive (ou impression 3D) métallique. C’est la première hélice issue de cette technologie, embarquée à bord d’un navire militaire ", se félicite le dirigeant.
Le géant européen du naval de défense vient d’équiper un navire de la Marine nationale, précisément un chasseur de mines tripartite, d’une hélice issue de la fabrication additive. L’hélice d’une envergure de 2,5 mètres s’appuyant sur cinq pales de 200 kg chacune est parti du site de Nantes Indret en octobre. Elle a été montée à Brest, en novembre, avant les essais en mer en décembre. Le navire est désormais opérationnel.
C’est l’aboutissement d’un investissement qui a commencé il y a 3 ans et nécessité 3 millions d’euros d’investissements annuels. Après la conception d’un pilote avec les équipes de Centrale Nantes, il a fallu travailler à la mise en service et au dossier technique. C’est le fabricant de robots Yaskawa, filiale du groupe japonais Yaskawa Electric, depuis son site du Bignon (Loire-Atlantique), qui a fourni le robot imprimeur pour un investissement de 1 million d’euros. Naval Group a aussi travaillé avec Bureau Véritas et la direction générale de l’Armement (DGA) pour certifier ce procédé de dépôt de matière par fusion de fils métalliques.
Gain de matière et de temps
Face au succès de l’innovation, Naval Group a décidé de doubler en 2021 son investissement à hauteur de 7 millions d’euros en faveur de la fabrication additive métallique. Une réflexion est en cours pour investir dans un deuxième robot. Car le site voit déjà tout le potentiel, tous les avantages à la fabrication additive. Gain de matière déjà et donc de coût, car l’intérieur des pâles des hélices est creux, mais aussi gain de temps. " Nous divisons par deux le temps du process total de fabrication classique par moulage ", explique Emmanuel Chol. Avec la fabrication additive, Naval Group peut se passer de toute la partie amont de préparation des pièces : la phase d’approvisionnement des ébauches et d’usinage lourd.
Les pièces sont aussi plus légères, avec une meilleure discrétion acoustique, ce qui va permettre de faire gagner les navires en autonomie, en puissance et en discrétion. Autre avantage : cela permet d’avoir des pièces réparables à tout moment. " Cela représente énormément d’espoir. Nous n’avons plus besoin de stocker des pièces de rechange puisqu’on peut les refabriquer immédiatement ", explique Eric Balufin, directeur du site Naval Group de Brest.
Bientôt d’autres pièces en impression 3D
Naval Group se prépare ainsi à réaliser d’autres pièces comme des échangeurs ou autres composants de géométrie complexe inaccessibles par des procédés conventionnels. " La fabrication additive permet des design qui ne sont pas possibles par la fonderie", explique Cyril Nota, coordinateur fabrication additive Naval Group.
Cette nouvelle technologie va aussi faire évoluer les métiers de Naval Group. " Nos soudeurs vont devoir évoluer vers des métiers de maintenance des robots, de pilotage, de surveillance ", souligne Emmanuel Chol.
Si 67 % de l’activité du site d’Indret est consacrée aux systèmes de propulsion nucléaire et 15 % aux systèmes de propulsion conventionnelle des sous-marins, 15 % sont dédiés à la recherche et développement, qui mobilise 20 millions d’euros annuellement. Le groupe réalise un chiffre d’affaires de 3,7 milliards d’euros et compte 15 168 collaborateurs (dont 1 550 sur le site de Nantes Indret).
