LNA Prototypes se lance dans la production en série par impression 3D
# Plasturgie # Innovation

LNA Prototypes se lance dans la production en série par impression 3D

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Le concepteur de prototypes en impression 3D triple ses locaux de taille à Saint-Hilaire-de-Chaléons pour assurer la production en série de pièces plastique.

— Photo : Amandine Dubiez-JDE

C’est dans ses ateliers de Saint-Hilaire de Chaléons, sur la route allant vers Pornic, que LNA Prototypes sort chaque année plus de 40 0000 pièces en plastique. Toutes créées par impression 3D. « On conçoit des pièces pour téléphone, des flacons de parfum, des boites de maquillage, des objets connectés, des pièces de siège auto », énumère Arnaud Lebel fondateur il y a 13 ans et PDG de la TPE de 8 collaborateurs. Toutes les pièces produites sont des prototypes en plastique commandés autant par des start-up, que par des grands groupes de l’automobile ou de l’aéronautique. Elles envoient leur plan à LNA Prototypes et reçoivent leur pièce 4 jours plus tard en moyenne.

Une demande croissante des clients

Pour ses 2 000 clients, ces prototypes servent de test, de première étape. Jusqu’ici la plupart des clients achetaient ensuite des moules à injection pour assurer la production en série. Mais les habitudes et les technologies évoluent. Depuis 3 ans, de plus en plus de clients demandent à LNA Prototypes de produire en série leurs pièces. « Il y a 4 ans, c’était anecdotique, il y a 3 ans, cela représentait 10% de notre chiffre d’affaires (850 000 €en 2017) » explique Arnaud Lebel. Il pense que cela représentera très vite 50% de son activité. Il a pour cela investi 400 000 € dans l’agrandissement de ses ateliers quoi passent de près de 300m² à quasiment 900m².

Des pièces d'avion en imprimante 3D

« Cela correspond à une attente des entreprises pour des productions de petites séries, de l’ordre d’une centaine à 1.000 pièces par an. Pour ces clients-là, cela peut revenir trop cher d’investir dans des moules à injection. L’impression 3D leur permet aussi plus facilement de changer le design ou le style de leur produit». Les 8 collaborateurs, tous techniciens, réalisent aussi les finitions comme la peinture et le marquage.

Ce nouveau process est rendu possible grâce à la progression des technologies. « Avec les nouvelles imprimantes 3D, on peut réaliser des pièces avionnables et des matériaux qui tiennent le feu », explique Arnaud Lebel.

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