En trois ans, le plan de charge du site de Naval Group à Indret (Loire-Atlantique) a progressé de 30 %, atteignant 1,8 million d'heures de production. Actuellement engagé dans 22 programmes, un record au niveau du groupe, l'usine d'Indret consacre 67 % de son activité aux systèmes de propulsion nucléaire et 15 % aux systèmes de propulsion conventionnelle. Le site réalise notamment les systèmes de propulsion des sous-marins Barracuda et celui des sous-marins nucléaires lanceurs d'engins (SNLE).
Pour répondre au développement de l'activité, Naval Group a renforcé ses effectifs (1 400 collaborateurs à Indret et 200 au Technocampus Océan) en recrutant 200 salariés en 2017 et en programmant 250 nouvelles embauches en 2018. Dans le même temps, l'industriel a lancé un plan d'investissement de 90 M€ sur la période 2017-2021.
Concevoir et produire plus vite
Cette montée en puissance s'accompagne d'une véritable révolution dans les process de l'usine. « À l'horizon 2020, nous allons produire des Frégates de Taille Intermédiaire (FTI), un bateau digital avec maintenance prédictive. L'enjeu est de gagner en autonomie, en puissance et en discrétion. Parallèlement, la concurrence chinoise, qui produit une frégate par mois, impose de concevoir et de fabriquer plus vite. La solution, c'est l'innovation, transformer l'usine en usine intelligente, en usine 4.0 », explique ainsi Jean-Luc France, directeur du site Naval Group d'Indret. Ce n'est donc pas un hasard si la R&D mobilise 20 M€ annuellement et représente 15 % de l'activité du site d'Indret.
Fabrication additive
Dans ce contexte, Naval Group, grâce à un partenariat avec l'École Centrale de Nantes, a imprimé le premier démonstrateur de pale d'hélice en fabrication additive sur fils métalliques à l'échelle 1. Cette pale à géométrie complexe, de grande dimension et pesant plus de 300 kg, est destinée à des applications militaires. Grâce à un investissement d'1 M€ dans une nouvelle machine, les pales pourront être produites industriellement à partir de l'été 2019. Elles équiperont, dans un premier temps, des bâtiments de surface.
« Nous sommes les seuls à utiliser la fabrication additive sur fils métalliques. Elle permet de faire des choses que l'on ne savait pas faire jusqu'à présent. »
« Nous sommes les seuls à utiliser la fabrication additive sur fils métalliques. Nous avons mis ce procédé en place pour aller chercher des ruptures technologiques qui permettent de diviser par deux la durée de fabrication classique par moulage, d'utiliser moins de matière et donc de réduire les coûts. Au-delà, ce procédé ouvre un champ d'innovation important. Il permet de faire des choses que l'on ne sait pas faire aujourd'hui pour, par exemple, adapter le produit à un besoin spécifique du client », commente Pierre Berg, responsable de l'innovation du site.
Atelier agile et réalité augmentée
Une collaboration avec l'IRT Jules Verne a également permis à Naval Group de développer un système d'usinage portatif. Cet atelier de chaudronnerie agile permet d'amener à la pièce les fonctions nécessaires à sa fabrication au lieu de la déplacer. L'utilisation de lunettes ou de tablettes de réalité augmentée permet, pour sa part, de réduire les erreurs de conception et de fabrication en projetant les pièces réelles sur la maquette.
