Loire-Atlantique

Mécanique

Comment Manitou parvient à innover deux fois plus vite 

Par Florent Godard, le 23 février 2018

À Ancenis, Manitou (3 900 salariés) vient d'inaugurer un nouveau centre de recherche et développement de 1 100 mètres carrés pour tester ses prototypes de chariots élévateurs et ses engins de manutention. Objectif : augmenter encore la fiabilité des produits et accélérer le rythme de ses innovations.

Pour mettre plus rapidement ses engins de manutention sur le marché, Manitou vient de se doter d'un nouveau site permettant de réaliser des tests d’endurance et de durabilité. — Photo : Florent Godard

Le nouveau centre d’essais R&D de Manitou ne figure pas parmi les plus gros investissements du fabricant de chariots élévateurs et d'engins de manutention. Situé à Ancenis, ce bâtiment de 1100 m² aura coûté 1,5 million d’euros à une entreprise de 3 900 salariés, qui annone 1,6 milliard d’euros de chiffres d’affaires en 2017. Mais il possède une importance stratégique : il doit garantir des machines encore plus robustes, mais aussi réduire les temps de développement, et donc accélérer la mise sur le marché de nouveaux produits.

Des tests allant du châssis au pare-soleil

Ce centre de R & D n’a donc pas pour vocation d’élaborer les premiers prototypes, mais de tester les capacités et l’endurance des machines en développement. À l’intérieur, le bras articulé d’un robot ouvre et referme un capot, en répétant sans cesse les mêmes gestes. Plus loin, un système automatisé déploie puis replie les flèches télescopiques équipant les engins de manutention. Dehors, un chariot élévateur sans chauffeur tourne en boucle sur une piste fortement accidentée, afin de vérifier la bonne tenue du véhicule. Un opérateur teste, lui, les chargeuses en piochant du gravier avec son godet, pour remplir une benne située à trois mètres de hauteur… Tout y passe. Du châssis à la fermeture du pare-soleil. 

Auparavant effectués sur plusieurs sites, ces contrôles ont été ici rassemblés et étoffés. Depuis 2008, Manitou n’a en effet cessé d’affiner la batterie de tests préalables à la fabrication en série. Et, depuis 2013, de multiplier les tests automatisés.
Avec ce système, l’entreprise gagne du temps « Dans certains cas, une heure sur un banc d’essai équivaut à 10 heures, voire 20 heures, d’utilisation dans la vraie vie », calcule Julien Le Du, responsable des essais et prototypes, au sein du département R & D. Des tests pouvant s’étaler sur plusieurs milliers d’heures, soit l’équivalent de la durée de vie moyenne d’une machine.

24 mois pour lancer un produit

« L’avantage est de pouvoir anticiper les défauts pour les corriger au plus vite. Bien évidemment, qui dit moins de défauts dit moins de réparation et de changements de pièces à l’avenir », comment Jean-Yves Augé, directeur R & D du groupe Manitou. 
Automatiser et robotiser contribue aussi à réduire les délais de mise sur le marché. « Pour passer de l’étude de faisabilité d’un modèle à sa fabrication en série, Manitou a besoin de 24 mois aujourd’hui…Il fallait le double il y a encore quelques années, chiffre Jean-Yves Augé. On suit le même rythme et les mêmes courbes de progression que l’industrie automobile ». En ligne de mire, il s’agit d’accélérer le rythme des nouveautés.

En plein essor ces dernières années (+19% de chiffre d'affaires en 2017), Manitou, qui emploie 1 500 salariés à Ancenis, vise une croissance à deux chiffres en 2018. Pour grandir, sur un marché mondial où opèrent une vingtaine de concurrents, Manitou entend se différencier. Et pour son directeur général Michel Denis, « cela passe d’abord par l’innovation et la R & D ».

Pour mettre plus rapidement ses engins de manutention sur le marché, Manitou vient de se doter d'un nouveau site permettant de réaliser des tests d’endurance et de durabilité. — Photo : Florent Godard

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